在膠印過程中，由於油墨的選擇與調配不當，時常會產生多種包裝印刷故障。今天，中國紙業網編輯根據印刷中的實際經驗，談談個人的理解和看法，供同行參考。
目前，市場上銷售的國產膠印油墨的品種很多。主要可分為三大類：
1．膠印樹脂油墨。膠印樹脂油墨主要是以合成樹脂為連接料的油墨。供單色、雙色膠印機在膠版紙、凸版紙、白板紙上印刷普通商標、廣告、書刊封皮、書芯等產品，具有印刷適性好。價格低廉等特點。
2．膠印亮光油墨。膠印亮光油墨是由合成樹脂、乾性植物油、高沸點烷烴油、優質顏料配製生產的中檔油墨。供單色、雙色或多色膠印機在銅版紙上印刷較高級的畫冊、彩色圖片和各類商標，其油墨的各項標準都高於膠印樹脂油墨。
3．膠印亮光快幹四色油墨。具有印刷適性好、乾燥快、光澤度高、色彩鮮豔等特點。適宜印刷高級銅版紙和各類高級紙張，而且紙張越好，網點越清晰，印品質量越佳。在高速印刷時，可不必噴粉、曬紙，印品不易粘髒，不僅減輕了操作者的勞動強度，而且提高了產品的質量和產量。
在通常情況下，可根據不同條件選擇使用上述三類膠印油墨。在印刷過程中，因紙張、印版、設備和工藝等不同，要適當地進行調配方能印刷， 如果調配不當，會引發許多故障，下面就常見的油墨故障提出一些看法。
一、印版起墨髒
指印版上出現許多面積大小不等的油墨汙點，擦去後又很快在原處或其他地方頻頻出現。這與油墨、印版、藥水等有關，是常見的故障之一。就油墨而言，通常因為加入撤粘劑、撤淡劑過量，使其過於稀薄，粘性和抗水性下降所致。因此，要嚴格控制撤粘劑和撤淡劑的用量，一般控制在50％之內，儘量保持油墨的原有性能。
二、糊版
指墨跡鋪展擴大，網點糊連一片，層次不清，使印刷無法正常進行。原因是多方面的，其中在油墨中加入過量的助劑，降低了油墨的粘度和粘性，引起油墨的乳化是主要原因。所以，在印刷過程中，首先應按照色深薄印的原則，適當控制助劑用量，儘量保持油墨的粘度和粘性，控 製版面水分，避免油墨乳化。
三、紙張拉毛、掉粉
紙張被拉下的紙毛、紙紛，大多堆積在印版、橡皮表面及墨斗和墨輥內，影響產品質量。其原因是紙張表面粗糙鬆軟、油墨粘性過高。可適當降低油墨粘性，勤擦洗橡皮、印版。墨輥，或更換較好的紙張。
四、油墨乾燥慢
指印品在預定的時間內或放置很久不乾燥。原因是在油墨中加入了過量的撤淡劑或撤粘劑。為了使印品按照人們的意願乾燥，必須選擇乾燥性快的油墨印製，儘量減少助劑用量，視印刷條件加入適量乾燥劑，最大用量應控制在5％。
五、印品沾髒
在銅版紙上印刷大面積實地印時容易產生沾髒，對印品危害較大。通常因油墨檔次偏低或調配疏忽，造成油墨過稀，色相淡薄。所以應採用亮光快幹型油墨，嚴格控制助劑用量，不能過於稀薄，在保證印品質量的前提下，儘可能降低墨層厚度。如在油墨中加入5％的玉米粉攪勻後 印刷，就可克服粘髒。