16084次閱讀
作者：彭展 來源：中國化工報 2020年12月16日
收藏昨日，從巴陵石化公司獲悉，該公司堅持系統化能源管理理念，通過加強運行管理和技術進步雙輪驅動裝置節能挖潛。今年前11個月，該公司節能挖潛創效7656萬元，是年初計劃2400萬元的319%。近3年來，該公司每年都超額完成節能挖潛目標，累計節能創效近1.53億元。
據統計，「十三五」期間，巴陵石化未上市部分和上市部分萬元產值能耗均連年下降，降幅分別為4.1%和9.3%，累計完成節能量超過21萬噸標準煤，超額完成地方政府下達的節能量目標，各主要裝置單位產品能源消耗均有不同程度下降，5年累計節能創效近1.92億元。
能源過程和效果雙重考核
近年來，巴陵石化滾動實施主要經濟技術指標創行業標杆三年行動計劃，向節能挖潛要效益。
從2015年開始，該公司建立能源管理體系，引入節能創效考核金額目標考核模式，細化分解各裝置能源指標，各裝置所有能源介質品種消耗均設置「基本、提升、奮鬥」三檔目標。基本目標為上年實際完成值，提升目標為歷史最好水平，奮鬥目標為行業標杆或歷史最好水平下降2%~4%。各單位節能創效金額目標值為所有裝置能源介質單耗提升目標與基本目標差值乘以當期各能源介質不變單價的增值總量。
為調動創先爭優積極性，該公司設置各單位的若干關鍵指標，並在節能創效目標年累計完成率中設置關鍵經濟技術指標先進獎罰係數。每項關鍵經濟技術指標累計值達到提升目標值時，關鍵指標先進係數為0.01，累計值達到奮鬥目標值時，係數為0.02;每項關鍵經濟技術指標累計值未達到基本目標值時，關鍵指標先進係數為-0.01。
「能源績效考核從原來注重單一結果逐步轉變為以結果為導向、以過程監督為重點的考核方式，突出了能源專業的過程管理。」巴陵石化生產管理部負責人介紹。公司對月度能源管理的專項工作及措施落實、指標計劃完成情況、節能創效價值等方面進行綜合評價，對結果完成較好，但具體工作執行情況較差，措施未落實等情況均設置了考核扣罰的項目和分值，實現了能源過程和效果雙重管理考核。
能源管理團隊常態化攻關
近年來，該公司組建了一支有60多人的能源管理團隊，以降低能源消耗、提高能源利用效率為目的，採用系統思維和過程方法，在明確目標、職責、程序和資源要求的基礎上，全面策劃、實施、檢查和改進，確保能源管理活動持續進行，節能效果不斷保持、鞏固、優化。
該公司(嶽陽)城區蒸汽消耗一度居高不下，影響整體能耗水平。公司能源管理團隊深入現場，展開調查現狀、採集數據、建模分析和用能診斷等工作，從蒸汽系統發生及用戶使用環節入手，全面分析蒸汽梯級使用的合理性，識別和發現城區蒸汽系統存在蒸汽能級利用不合理、蒸汽及凝液現場排放和蒸汽管網運行及保溫存在缺陷三大類問題。
在此基礎上，能源管理團隊進一步分析討論，諮詢設計及技術公司，並在總部化工事業部節能專業團隊的聯合指導下，從三個方面實施改進措施。採用蒸汽透平驅動循環水泵技術路線，替代兩臺560千瓦循環水電泵，年節電896萬千瓦時，年節約電費近530萬元;合理利用低溫餘熱，替代蒸汽作為熱源，同時將換熱後的冷凝水統一回收至循環水系統作為補水，年節水43萬噸;更換39處保溫異常部位，降低蒸汽損失。通過多管齊下，每小時蒸汽用量降低6至8噸，年節約蒸汽約6.4萬噸。
己內醯胺部己內醯胺聯合裝置能耗約佔巴陵石化上市板塊能源消費總量的32%以上。通過之前開展城區蒸汽系統優化活動，公司能源管理團隊發現，其各主要裝置存在較大的節能潛力，隨即由生產管理部牽頭，成立己內醯胺聯合裝置能源優化小組，從能源消耗佔比入手，採取重點突破、兼顧系統性的原則，開展能源結構分析，明確攻關重點，針對梳理出的31項問題分別採取強化管理和技術改造措施，己內醯胺區域裝置能耗由368千克標油/噸下降至318千克標油/噸，完成設定的KPI指標計劃。
通過開展己內醯胺能源優化工作，該公司建立並固化了能源優化攻關活動的工作流程，實現節能攻關的常態化。
推廣應用節能技術提能效
針對各裝置運行實際，巴陵石化採取「八仙過海、各顯神通」方式，因地制宜，推廣應用節能技術(材料)等提升能效。他們對己內醯胺部環己酮裝置脫氫單元導熱油系統實行熱源改造，用3.8兆帕蒸汽替代液化氣作為熱源加熱導熱油，蒸汽使用後繼續作為醇塔再沸器、脫氫蒸發器的熱源，實現蒸汽的逐級使用。每小時可節約液化氣180千克，年節能創效663萬元。
該公司樹脂部低壓蒸汽管線運行年限長，部分管線破損，尤其雨季雨水進入保護層內部，造成保溫材料性能失效，且雨水蒸發，導致大量熱量損失。對此，該公司通過合同能源管理項目模式，2019年6月採用新型保溫材料、納米孔氣凝膠複合絕熱製品對原有低壓蒸汽主管保溫進行更換。專業監測顯示，蒸汽外管線改造前後熱流密度從303.5瓦每平方米降至158 瓦每平方米，年節約低壓蒸汽量約8476噸，年節能價值116萬元。
近兩年來，該公司還實施燃煤電廠能效提升工程，對熱電部兩臺25兆瓦抽凝機組進行通流部分節能改造。其中，7號汽輪機改造後，各工況條件下效率提升7.42個百分點，年節標煤3000餘噸。同時，他們全面推廣應用新型鉻錳鎢抗磨鑄鐵磨煤小球技術，根據負荷、煤質、磨煤機電流、煤粉細度等因素，不斷完善日常補加鋼球制度，合理補加大、中鋼球，加強制粉系統設備維護，精細控制粗粉分離器靜葉檔板開度和動葉變頻器轉速，年節電60萬千瓦時，制粉電耗指標在集團公司自備電站排名前列。