原標題：自動化模塊化施工，打贏石化項目建設「突圍戰」
夏日炎炎，在福建煉化權屬合資企業福建古雷石化有限公司煉化一體化項目現場，幾臺大型吊裝機正在密集作業，經過緊張作業，汽電聯產裝置高達240米的煙囪順利實現封頂，比原計劃提前40天。
連日來，該項目搶抓設備恢復到貨的窗口期，統籌部署，精準施策，通過「超常舉措」，發起安裝突圍戰，將設備安裝施工逐漸推向高峰，不斷催生發展新動能。
自動化技術提效顯著
日前，古雷煉化一體化項目乙二醇（EOEG）裝置全球最大洗滌塔下段順利吊裝就位，這是項目防疫復工後吊裝的首臺千噸級大型設備，該設備是EOEG裝置核心設備之一，直徑約9米，總高度約102米，總質量約2000噸，尺寸、重量在同類洗滌塔中堪稱翹楚。
面對緊張的工期和龐大的工藝管道工程量，項目管理部在自動化技術應用上狠下功夫。他們建起了佔地4320平方米的管道加工廠，在廠內設置11條管道預製加工生產線，打通下料、打磨、焊接、熱處理等環節，實現管道流水化作業、工廠化預製，總計投入懸臂埋弧焊機20臺，滾胎埋弧焊機6套，全位置焊機6套，最大限度實現機械代替人工，加快工藝管道施工，彰顯出企業「硬核實力」。
「埋弧焊效率高，合格率高，原來手工焊接每天在300個寸徑左右，埋弧焊機到貨20臺後，焊接效率是手工焊接的4~5倍。」古雷煉化一體化項目管道加工廠施工經理賈清彬說。
模塊化施工「兩場」同步
乙烯裝置是整個煉化一體化項目的龍頭裝置，共有8臺裂解爐。根據設計產能，投產後每臺每年最多可產出15萬噸乙烯。乙烯裂解爐結構緊湊，覆蓋專業種類全，結構設備高、大、重，且施工工序複雜、工程量大。一直以來，現場作業面狹窄成為制約該項施工效率的主要瓶頸。
「裂解爐是整個乙烯裝置的核心，也是施工管理的重點，施工管理難度較大。為了有效打破該制約瓶頸，按期、安全、高質量完成裂解爐安裝任務，項目方秉持『以空間交換時間』理念，制定『一個現場、兩個工地』策略，將8臺裂解爐分開，在現場和模塊化施工場地進行錯位、同步施工。」施工現場總工程師田忠超表示。
模塊化施工的推廣應用，大大提高了現場效率。同時，1萬多名現場施工作業人員順利返崗，通過開展工程建設百日攻堅勞動競賽，以賽促建，掀起了大幹快上的熱潮。在施工人員的努力下，緊張的疫情防控期間，項目8套化工裝置的樁基施工順利完成，公用工程系統中220kV總變電所平穩運行，110kV變電所受電成功。淨化水廠及給水加壓泵站完成中交。
打造兩岸合作熱土
古雷煉化一體化項目是兩岸合作的大型石油化工項目，福建古雷石化有限公司由福建煉化公司與臺方旭騰投資公司各出資50%合資建設，承接臺灣石化產業轉移，一期項目主要包括80萬噸/年乙烯和下遊深加工的9套化工裝置。其規劃建設將充分發揮大陸煉化上遊技術及管理優勢、臺灣石化中下遊加工優勢，構築兩岸交流合作平臺。
去年6月，80萬噸/年乙烯蒸汽裂解裝置土建工程開工。目前，項目進入重件設備安裝高峰，預計今年底可實現投產。項目採用國際先進的原油加工工藝和乙烯、芳烴等生產技術，生產清潔燃料及高端石化產品，建成後將形成面向國內及東南亞市場、上下遊一體化的石化產業集群。
如今，在煉化一體化龍頭項目帶動下，古雷石化產業園集約化格局逐步形成，下遊項目配套產業正加速聚集。園區目前已入駐的企業有中國石化、福海創石油化工、臺灣奇美化工、荷蘭皇家孚寶、華能集團、中怡集團等知名企業。該項目為加快海峽兩岸石化產業深度合作、帶動地方經濟社會發展發揮出重要引領作用，正助力打造兩岸合作的產業熱土。（蘇哲 張春倩）
(責編：趙竹青、呂騫)