2017年9月20日，在第二屆全國鑄造行業創新發展論壇上，國家智能鑄造產業創新中心正式發布了國內首個面向鑄造業、區域製造業的共享工業雲平臺，官方針對這一平臺能力給出的部分註解是「一站式解決研發設計、產品製造、檢測檢驗、物流配送供需的協同製造平臺。」
經過兩年的發展，從官網呈現的信息來看，這一平臺已有360家會員單位，平臺通過網絡電商模式為工業領域提供各類SaaS平臺、信息化軟體、數位化解決方案，甚至工業設備。
值得注意的是，這一平臺中提到的「協同製造」的概念，也是當下工業網際網路發展進程中的一個關鍵詞，無論是針對企業內部的IT、OT融合，還是針對企業上下遊產業鏈的協同，已然是當下物聯網時代工業領域的一個必然趨勢。
雷鋒網在翻閱這一共享工業雲平臺成立之初資料時，從最初為其提供技術支持的企業名單中發現，軟通動力也一直在強調「協同製造」這一概念和產業應用。
據雷鋒網了解，軟通動力企業內部架構中並沒有設專做工業網際網路的部門，而是將其分為工業、物聯網兩條線部署。這樣不同於當下諸多企業集中打法的兩線布局，是軟通動力對於自身轉型的思考和當下策略，也是整個行業發展初期所呈現的多樣性和階段性。
然而，像軟通動力這樣在網際網路時代為大型央企、大型製造業企業提供軟體服務，過得還不錯的企業，如何在這波工業網際網路大潮中找準位置，站穩腳跟，尋找新的技術和經濟增長點，仍是一個問題。
目前來看，軟通動力為這個時代的更迭也已經準備了五年，對於工業網際網路從產品布局到項目落地牌局也漸漸呈現出來。
為此，雷鋒網特別專訪了軟通動力集團執行副總裁兼CTO黃立，並向黃立尋求了諸多問題的答案。
工業網際網路，從工業軟體國產化說起創立已有二十個年頭的軟通動力，在技術上還是有不少乾貨值得拿出來講的，當然，對於對技術國產化有強需求的製造業領域，軟通動力在工業網際網路領域的發展還要從工業軟體國產化說起。
與電機、減速器等關鍵工業器件類似，諸如APS、ERP、MES等當下工業網際網路或製造業數位化轉型中的核心工業系統，此前多數也是由國外供應。
對於製造業而言，此類軟體採用國外產品可以快速提高生產效率和企業管理效率，但同時也帶來了兩個弊端：
第一，維護成本很高，每年維護費用高達數千萬；
第二，由於代碼不開源，企業自己難以實現定製化二次開發，尤其面對如當下工業網際網路對聯網化、智能化的需求，難以快速、低成本實現。
因而，軟體國產化的需求也日益凸顯，尤其對於像汽車製造這樣數位化程度較高的行業，此前以合資建廠方式居多，對於軟體國產化的需求尤其強烈。
軟通動力集團執行副總裁兼CTO黃立告訴雷鋒網，2014年，軟通動力研發的汽車製造核心系統APS+ERP+MES在神龍公司完成部署，系統替換了神龍原有以國外Hermès系統為核心的七套舊系統。
神龍汽車從2012年、2013年開始思考如何通過國產化軟體替代原有國外軟體系統，我們真正開始合作做這件事是在2014年。當時軟通動力被神龍選為軟體供應商，開始做國產MES系統，後來一直做到APS系統，從而取代了原來應用的國外Hermès系統。
也正是基於與軟通動力這樣的前期合作部署，為神龍汽車之後的數位化轉型升級，趕赴工業網際網路這波潮流埋下了伏筆。
神龍公司武漢二廠生產現場【 圖片來源：新華網 所有者：歐陽小潔 】
軟通動力為整車廠做了什麼？汽車製造核心系統國產化是軟通動力為神龍送上的第一份禮物，同時，也是神龍自身業務發展尋求階段性突破的一個關鍵轉折點。
汽車製造核心系統國產化為神龍帶來的實際效益是顯而易見的，據官方統計數據顯示，這一系統的國產化為神龍每年減少了近1500萬維護費。
除去實際效益外，現在回頭復盤這一次系統升級也有一定前瞻性，為神龍之後的數位化轉型升級，做現在所謂的工業網際網路相關建設、改造奠定了基礎。
2015年，軟通動力又基於這套管理軟體為神龍汽車生產線實現了跨品牌、跨工廠柔性生產，完成東風乘用車、鄭州日產、東風標緻的跨品牌跨工廠混流生產，實現了小時級的產能共享。
這裡有必要簡要介紹一下柔性生產這一當下製造業中的「時髦」概念。
其實，柔性生產是一個複雜的工程化問題，其中，柔性製造系統主要包括：
加工系統。自動化加工各種工件，並能自動更換工件和刀具，通常由若干臺對工件進行加工的數控工具機和所使用的刀具構成。
物流系統。工件、工具流等物料貯運系統，包括輸送系統（建立各加工設備之間的自動化聯繫）、貯存系統（自動化存儲倉庫）、作業系統（建立加工系統和貯存系統之間的自動化聯繫）組成。
信息系統。包括過程控制和過程監控系統。過程控制系統進行加工系統及物流系統的自動控制，過程監控系統進行在狀態數據自動採集和處理。
通過這些複雜系統構建的柔性製造系統接到上一級擁有生產計劃信息和加工信息的控制系統後，由其信息系統進行數據信息的處理、分配，並按照所給程序對物流系統進行控制。當需要改變加工產品時，只需改變傳輸到信息系統的生產計劃信息、技術參數和加工程序，整個系統即能迅速、自動地按照新的要求來完成新產品的加工。
軟通動力如何基於神龍原有設備、系統實現的柔性生產線的改造升級？
這其中更多是工程化的問題，軟通動力主要通過對生產設備中的光眼、到位開關、隨車RFID、WBS PBS緩衝區、出入道的改造，VIN打刻機、加注機、塗膠機等自動化設備，以及自動化檢測設備的引入，為神龍做的柔性生產線的改造升級。
對於製造業而言，工廠產能升級、數位化轉型，不會像網際網路產業中一個新的技術概念的提出或爆款產品的出現一樣一夜風起，更多是在生產過程中發現問題、解決問題，或是一些有前瞻性的企業領導者從上直下的一項技術落地。
「軟通動力之所以與神龍的這一合作項目如此順利，一個很主要的原因是當時神龍的這一項目負責人在神龍工作多年，對汽車製造業非常了解，同時他又很喜歡鑽研軟體技術，我們的團隊和他在一起能把需求梳理清楚。」黃立告訴雷鋒網，「因為對於（工業）軟體而言，最主要的是需求的梳理。」
正因如此，軟通動力與神龍的蜜月期再次延長，軟通動力也進一步為神龍打造了一整套供應鏈管理系統（SCM，Supply Chain Management）。
尤其對於製造業這類擁有長供應鏈的產業而言，供應鏈管理會耗費企業大量運營成本。據相關統計數據小時，企業供應鏈可以耗費企業高達25%的運營成本。
SCM是對供應、需求、原材料採購、市場、生產、庫存、定單、分銷發貨等在內的各環節的綜合管理系統。SCM在企業資源規劃（ERP）的基礎上，把公司的製造過程、庫存系統和供應商產生的數據合併在一起，統一展示產品建造過程中的各種影響因素。
具體而言，SCM通過物流管理壓縮外部物流成本，通過倉儲管理壓縮內部庫存成本，從而實現整體供應鏈成本的降低。
軟通動力為神龍構建的正是這樣一整套供應鏈管理系統。
對於製造業企業而言，關心的實質是提質增效。軟通動力和神龍這樣一套組合拳下來，在對神龍生產線的提質增效方面也有顯著「療效」。
據統計數據顯示，就不同生產線而言：
物流管理方面，提高庫存準確度5%~50%；消除冗餘、漏記錄，減少庫存持有成本，庫存降低8%~15%；降低物理盤點相關聯的成本75%；減少產品過期報廢13%~30%；倉庫整體生產力提升10%~25%。
人員方面，節省20%~30%的直接員工，節省15%~25%的間接員工（諸如倉庫行政人員）。
雙線布局回過頭來再看軟通動力在工業網際網路領域的布局，主要分為工業、物聯網兩個版塊。
「軟通動力並沒有一個專門做工業網際網路的部門，我們更多是從兩條線來看，一個是從行業的角度，將製造業作為一個行業；另一個是從技術角度，我們會將物聯網和5G作為重點技術進行投入。」黃立告訴雷鋒網(公眾號：雷鋒網)，「工業網際網路只是我們製造業業務線和物聯網技術線布局的結合點。」
就製造業業務線而言，軟通動力作為長於軟體的服務型企業，早在2015年提出智能製造平臺。
「這一平臺最初叫「芯動」，是一個物聯網PaaS平臺的底層中間件，主要用來做數據整合、數據治理等工作，其實當時這一平臺處於發展初期，並沒有太多商用。」
中國製造業有一個比較鮮明的特色是：產業集群化。以珠三角、長三角為例，大量民營企業依託小城市傳統產業或本地優勢資源，逐漸形成某種產業的專業化生產基地及相應產業鏈。
為了適應更多中小企業的發展應用，軟通動力將原有的由「芯動」發展起來的智能製造平臺SaaS化，形成了軟通動力現在的「工業雲平臺」，這一平臺採用混合雲結構，整合軟通動力物聯網的技術能力，在2017年開始實現商用。
軟通動力工業雲平臺有諸多SaaS模塊化組件，包括最初的「芯動」，用於硬體加速的「芯躍」，用於大數據採集、清洗、脫敏、分析的「芯見」，以及用於實現設備聯動的「芯隨」。整體面向汽車製造業協同製造，採用混合雲架構，構建了1個大數據中心，物聯網支撐、應用支撐和大數據支撐3個支撐平臺以及產業鏈協同 和企業內部協同兩類雲服務。
據官方資料顯示，工業雲平臺擁有新營銷管理平臺、MRP主計劃管理、APS高級排程管理、LES+SRM內外部物流管理、MES生產執行系統等10餘個業務領域子系統。具體面向B端用戶，這一工業雲平臺提供兩方面能力：
一方面，為核心企業（整車廠、核心零部件供應商）提供智能化生產、產品設計開發等私有雲服務；
另一方面，為上下遊企業提供產品設計協同、研發協同、柔性生產協同、供應鏈協同、金融協同等公有雲服務。
據悉，目前已有3到4家主機廠納入軟通動力工業雲體系，有10餘家供應商、承運商應用了軟通動力工業雲。
就物聯網技術線而言，軟通動力2014年在深圳成立了物聯網研究院（深圳能力中心），主要做相關技術研發。「在5G方面，我們與三大運營商均有合作，包括與移動的三大物聯網研究院，以及重慶的車聯網研究院都有合作。」
對於工業網際網路主流應用場景而言，包括遠程管理、資產追蹤、柔性生產、預測性維護，在這些場景應用中，關鍵難點在於算法構建，尤其當下備受關注的預測性維護對於AI算法要求較高。為此，軟通動力也構建了自己的算法團隊。
據悉，軟通動力的算法團隊邀約了華中科技大學路松峰博士、四川大學王藝博士、武漢軟通動力高級算法研究員孫曉瑩碩士，以及軟通動力集團的算法工程師博士在內的多位專家組成專家小組。經過多輪聯合諮詢與研發，分別採用灰度預測、蟻群算法、粒子群算法在實際工業業務邏輯中進行落地應用。
一手製造業業務線布局，一手物聯網技術線布局，軟通動力基於這雙線布局，在智能製造領域中構建起自己的技術體系和商業邏輯。
協同製造如果說中國製造業產業有什麼特性的話，那就是前文提到的產業集群化；
如果說各國製造業產業有什麼共性的話，物聯網帶來的由內到外整合趨勢算是當下一個顯著的共性。
當下製造業產業中的整合趨勢由內到外基本可以分為三個階段：
第一階段，廠內及企業內互聯，即M2M。通過將工廠內系統、設備之間實現互聯，將企業內所有工廠間運營、監控和管理決策整合起來；
第二階段，企業上下遊產業鏈互聯，即B2B。將企業內及其上下遊各級供應商、渠道商的系統終端或設備實現互聯，進一步提質增效；
第三階段，消費者與最終工廠互聯，即C2F。這一階段其實在網際網路時代興起的電商已經在消費領域得以實現，最終工業領域也將會實現消費者直接與最終工廠互聯，定製化需求和定製化生產也將在這一階段成為可能。
在這三個發展階段中，尤其在第二、第三階段，體現了協同製造這一概念。
黃立以汽車生產環節向雷鋒網舉了一個體現協同製造的簡單例子：
一輛汽車有四個車門，假如用戶希望要四種不同顏色或圖案，這就使得四個門很可能是從四個不同的工廠（供應商）中出來的，而車門又有一個專門的裝配產線，要讓四個門準時就位，又要讓四個門準時到達正確的位置，這其中需要的就是協同製造。
而其實，協同製造貫穿製造業生產、物流、銷售等各個環節。「當然總車廠商有錢去做整體解決方案，但類似車門這類做某一器件的供應商，沒有足夠資金去構建自己的IT系統，所以我們採用了「協同製造混合雲解決方案」（私有雲+公有雲），私有雲更多是總車廠應用，公有云為上下遊供應商應用，為供應鏈上的參與者提供生產計劃、排產、庫存管理、物流管理等相關服務。」
工業網際網路落地，難題不在技術就前文無論是軟通與神龍的合作，還是軟通自家雙線布局的體系構建來看，整個行業發展形勢一片大好，似乎沒有一點阻礙。
其實，不然。
正如當下行業認知：整個工業網際網路仍處於初期發展階段。
無論是技術體系架構的完備性、整個生態鏈的成熟度，還是具體項目執行中遇到的行業問題、長期效益與短期效益問題等，都是當下製造業產業數位化、智能化進程中的阻礙。
對此，黃立認為，「技術不是目前最大的難題，當下技術已經可以做很多事，當下面臨最迫切的問題還在於企業協調、技術人才、行業標準。」
對於工業網際網路落地中的難題，黃立具體談了三點看法：
第一，很多企業的基礎信息系統本身做得並不是很好（汽車製造產業底子相對要好一些）。無論是講工業網際網路或諸如雲計算、人工智慧等新興技術概念，這些都需要較強的IT系統作為支撐，沒有好的IT系統支撐，也就談不上數據採集、數據分析等後續工作。
第二，製造業企業中很難找到既懂IT，又懂業務的管理人員。現在企業內部IT、OT存在一定的隔閡，這使得無論是工業網際網路的項目實施、推進、落地，還是最終的應用，都會出現問題。「我們之所以與神龍的合作能夠很好地進行，很重要的一個原因是因為在神龍找到了這樣的一個能人。」
第三，企業對於長期效益和短期效益的權衡。目前國內製造業整體效益不是很好，這使得決策層面臨長期利益與短期利益的決策。要考慮「到底是要先活下來，還是活得久一點」的問題。
工業網際網路在國內的「命運」工業網際網路是當下一個比較新的概念，可以說是「風口」，也可以說是第四次工業革命。
然而，正如黃立所言，工業網際網路目前應用的並不是什麼新技術，「即使是人工智慧、深度學習，我上大學的時候就已經在學了。」
更多來講，工業網際網路是某些技術逐漸走向成熟在工業界催生出的一次整體變革。
就工業網際網路在國內的發展來看，國內企業既興奮，又小心。興奮是因為這次工業革命中國顯然沒有落後，剛好趕上這一趟快車；小心是因為國內製造業整體效益目前不好，仍要觀望技術是否足夠成熟，是否可以快速帶來經濟效益。
然而，當下國內部分企業已經開始嘗試做協同製造，嘗試在前文提到的M2M、B2B、C2F的階段性道路上並行推進。試水智能製造的企業在國內逐漸增多，這樣的趨勢也將繼續為整個產業帶來新的局面。
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