韋磷濤，東部車身職能組響應主管，他平時工作很忙，一年365天，大半時間都在與生產設備打交道，周末偶能休息的時候，他就想去河邊垂釣，放鬆一下心情。
某個周末的一個清晨，他偷得半日閒，準備去河邊放鬆一下，車間經理的一通電話讓他猶如雷擊。
俗話說「什麼樣的將帶什麼樣的兵」，下面這個【這裡怎麼沒有關燈啊】的故事告訴你，俗話裡講的大道理都是對的！
隨手關燈是一件很簡單的事，但能夠像他們這樣，已經在回家的路上了，還在關注能源管理就不太簡單了！由此可見，公司「成本領先，與眾不同」的企業文化已經深入到了他們的骨子裡。
類似這樣「精蟲」上腦的故事，在河西基地還有很多，他們只是精細化管理過程中的一個縮影，為了消除浪費，減少生產製造成本，打造公司「成本領先，與眾不同」的企業文化,河西人在降本增效上下足了功夫。
以前，總裝門線裝配的錯漏裝，插頭漏插、插片回縮等問題，都是通過人工排檢，操作複雜，還容易錯、漏檢，導致缺陷逃逸。
現在好了！針對這個問題，東部總裝改善&物料小組踐行「零缺陷」理念，結合總裝門線現場生產實際，針對汽車車門用電器檢查方法的一種創新。
他們運用製造智能化思維，自主創新開發的單片機智能檢測設備，通過一鍵操作就能對車門所有的用電器進行自動檢測，並通過語音播報及屏幕顯示提示檢測結果，最大程度的簡化了車門電器檢測人工操作。
這項精益創新工作避免了大量的故障返修，實現了質量、效率、返修成本的改善提升。質量問題逃逸由平均每月18個降為0逃逸；效率提升節約17.3萬元；減少返修成本浪費 12.6萬元/年。
西車C線製作車身頂蓋總成時，需要一名人員操控簡易的懸掛式吊具，將頂蓋從一個拼臺轉運到下個拼臺進行焊接，這種操作方式，在推動吊具進出時存在擠壓及絆倒的安全隱患；裝置定位較差，吊具晃動大，零件下降不易進銷，容易造成質量缺陷；人工操作吊具頻率高，浪費人力成本，操作麻煩，產生多餘重複動作。
現在，車間通過自主研發製作的頂蓋自動吊裝輸送機構，我們再也不用擔心之前製作頂蓋總成時存在的問題啦！在完成操作按下工作完成按鈕後，員工只需目送吊車自動把頂蓋運送到下工位就好。
在嚴峻的市場環境下，成本管控加嚴，我們義不容辭。「精蟲」上腦是一件好事，漫漫「寒冬」需要大家一起努力，抱團取暖，需要大家一起成為「精蟲」上腦的人。
文章來源：東部車身、東部總裝、西部車身