結構件廠精益試點單元小型結構件生產單元
「美圖秀秀」軟體的誕生早已讓普通人的素顏都能成為「明星臉」。在結構件廠這家以零件製造為主的生產型單位，精益就猶如「美圖秀秀」軟體，以它強大的功能正在逐步提升零件製造傳統機械加工的形象。
讓精益理念深入人心
自公司扁平化整合以來，由原來四個分廠組合在一起的結構件廠可謂是聯合團隊作戰，零件結構多樣化，材料種類繁多，以前分廠各自形成的生產管理模式和工藝技術模式想融合在一起，難度可想而知。
「素麵朝天」的結構件廠迫切需要「美顏」。精益，是他們提升顏值的利器。
結構件廠廠長劉紅濤首先要解決的是讓全體職工學會說「普通話」，所謂「普通話」就是將精益的思想植入員工的腦海，學會用精益的語言去描述事情。2017年，結構件廠組織相關人員參加公司舉辦的各類精益理論培訓，然後將在外參加過精益培訓的人員以帶項目的形式對內部精益改進團隊再次培訓。目前，結構件廠除27名持證持帶人員外，具備精益單元建設能力的人員達35名。他們就像精益的種子，覆蓋了零件生產過程中的各個領域。
搜集全員的合理化建議就是結構件廠採取的措施之一。「問題不怕多，就怕沒人提，提得越多，說明全員參與的積極性正在慢慢發酵。」這是結構件廠領導班子達成的共識。今年，結構件廠還成立了「工藝五組」，由經驗豐富的工藝人員在現場辦公，專門解決零件加工過程中出現的「疑難雜症」。 在結構件廠，「一切圍繞生產一線」不只是一句口號。
標杆引領 以點帶面
將承擔的各型號上萬項零件全部分族分類，這是一項很大的挑戰。結構件廠以點入手，各個擊破。他們梳理出影響零件交付的瓶頸設備和瓶頸工序，按族、類零件選取典型零件，運用精益思想進行工藝優化。通過單元化管控逐步實現均衡化生產，讓所有零件的加工做到標準化管理。
精益工廠建設一切以「方便操作工人」為出發點。結構件廠將原38廠的小型結構件生產單元作為精益試點單元，過去這個單元的零件數控加工時間短，平均每件零件的加工時間僅20分鐘，但由於裝夾、換刀、找正頻繁，導致生產準備時間就長達十幾分鐘以上。精益改進團隊將原來壓板裝夾的裝夾方式，改為如今的託盤式快換工裝，生產準備時間由原來的每件10～15分鐘提升到每件只需20秒。工人念衛衛如今一人看管兩臺數控工具機，他說，勞動強度其實並未增加太多，但生產效率明顯提高。念衛衛對自己目前的收入較為滿意，但他還有不滿足的地方，他說：「現在只是實現了毛料、刀具等部分的配送，如果專業化配送真正實現的話，生產效率還會提高。」
和念衛衛有著同樣迫切願望，希望精益工廠建設之路走得更快一些的工人在結構件廠還有很多。當鏜工邢建輝終於擁有了自己的多功能工具箱時，他高興地說：「我等這個東西整整十年了。」工人霍亮主動找到廠裡的精益主管師劉澄，他說自己設計了一套裝夾找正零件的工裝模型，他希望能申報專利。從「要我做」到「我要做」，精益的種子在結構件廠普通員工心裡也漸漸地生根發芽。
現場管理提升是結構件廠持續改進的著力點。他們通過精益標杆工段的現場形跡化定置管理，大大改善現場6S管理水平。通過SQCDP分層例會，逐層解決生產中的各類問題。今年，他們還將標杆工段體系建設方法以模塊化的形式在其他10個工段逐步推廣。
在鈦合金滑軌精益單元建設中，改進團隊通過精益分析，確定改善項目，在工藝標準化階段，改進團隊進行工藝流程優化，通過數據分析、現場試切、驗證論證了取消一次熱處理、取消一次半精加工方案的可行性，並對關鍵風險點編制標準作業指導書，規範工人行為，穩定產品質量。通過單元運行，生產周期由69天縮短到35天，設備由11臺減少到6臺，人員由23人減少到14人。
2017年，結構件廠的「小型結構件產能提升」項目獲第五屆全國精益管理項目發表賽一等獎。「鈦合金滑軌精益單元建設」項目獲第六屆全國精益管理項目發表賽一等獎。僅2017年9~12月精益單元建設帶來的經濟效益就有580餘萬元。2018年，結構件廠將實現主要機型50%~80%產品覆蓋的精益單元管控模式。
讓生產過程中的每一次脈動和呼吸，都含有精益的氣息，如何玩轉精益的「美圖秀秀」，讓素顏變美顏，結構件廠還有很長的路需要走。用廠長劉紅濤的話說，他希望在未來的精益工廠中能看到生產現場更加井井有條，人盡其才，物盡其用，產品準時均衡高質量地交付部總裝。