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一、注塑機的工作原理
注塑成型機簡稱注塑機。
注塑成型是利用塑料的熱物理性質，把物料從料鬥加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿著螺槽向前輸送並壓實，物料在外加熱和螺杆剪切的雙重作用下逐漸地塑化，熔融和均化，當螺杆旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的頭部，與此同時，螺杆在物料的反作用下後退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然後，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高壓，將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型後，模具在合模機構的作用下，開啟模具，並通過頂出裝置把定型好的製品從模具頂出落下。
注塑機作業循環流程如圖1所示。
圖1 注塑機工作程序框圖
二、注塑機的分類
按合模部件與注射部件配置的型式有臥式、立式、角式三種
（1）臥式注塑機：臥式注塑機是最常用的類型。其特點是注射總成的中心線與合模總成的中心線同心或一致，並平行於安裝地面。它的優點是重心低、工作平穩、模具安裝、操作及維修均較方便，模具開檔大，佔用空間高度小；但佔地面積大，大、中、小型機均有廣泛應用。
（2）立式注塑機：其特點是合模裝置與注射裝置的軸線呈一線排列而且與地面垂直。具有佔地面積小，模具裝拆方便，嵌件安裝容易，自料鬥落入物料能較均勻地進行塑化，易實現自動化及多臺機自動線管理等優點。缺點是頂出製品不易自動脫落，常需人工或其它方法取出，不易實現全自動化操作和大型製品注射；機身高，加料、維修不便。
（3）角式注塑機：注射裝置和合模裝置的軸線互成垂直排列。根據注射總成中心線與安裝基面的相對位置有臥立式、立臥式、平臥式之分：①臥立式，注射總成線與基面平行，而合模總成中心線與基面垂直；②立臥式，注射總成中心線與基面垂直，而合模總成中心線與基面平行。角式注射機的優點是兼備有臥式與立式注射機的優點，特別適用於開設側澆口非對稱幾何形狀製品的模具。
三、注塑機的組成結構分析
注塑機根據注射成型工藝要求是一個機電一體化很強的機種，主要由注射部件、合模部件、機身、液壓系統、加熱系統、控制系統、加料裝置等組成。如圖2所示。
圖2 注塑機組成示意圖
（一）注塑部件的典型結構
1．注射部件的組成
目前，常見的注塑裝置有單缸形式和雙缸形式，我廠注塑機都是雙缸形式的，並且都是通過液壓馬達直接驅動螺杆注塑。因不同的廠家、不同型號的機臺其組成也不完全相同，下面就對我廠用的機臺作具體分析。
立式機和臥式機注塑裝置的組成圖分別如圖3和圖4。
工作原理是：預塑時，在塑化部件中的螺杆通過液壓馬達驅動主軸旋轉，主軸一端與螺杆鍵連接，另一端與液壓馬達鍵連接，螺杆旋轉時，物料塑化並將塑化好的熔料推到料筒前端的儲料室中，與此同時，螺杆在物料的反作用下後退，並通過推力軸承使推力座後退，通過螺母拉動活塞杆直線後退，完成計量，注射時，注射油缸的杆腔進油通過軸承推動活塞杆完成動作，活塞的杆腔進油推動活塞杆及螺杆完成注射動作。
圖3 臥式機雙缸注射注塑裝置示意圖
（a）是俯視圖； （b）為注射座與導杆支座間的平視圖
1-油壓馬達；2，6 -導杆支座；3-導杆；4-注射油缸；5-加料口；
7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座移油缸
圖4 立式注塑機注射裝置示意圖
1- 液壓馬達；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料口；6-座移油缸；7-塑化部件；8-上範本
2．塑化部件
塑化部件有柱塞式和螺杆式兩種，下面就對螺杆式做一下介紹。
螺杆式塑化部件如圖5所示,主要由螺杆、料筒、噴嘴等組成，塑料在旋轉螺杆的連續推進過程中，實現物理狀態的變化，最後呈熔融狀態而被注入模腔。因此，塑化部件是完成均勻塑化，實現定量注射的核心部件。
圖5 螺杆式塑化部件結構圖
1-噴嘴；2-螺桿頭；3-止逆環；4-料筒；5-螺杆；6-加熱圈；7-冷卻水圈
螺杆式塑化部件的工作原理：預塑時，螺杆旋轉，將從料口落入螺槽中的物料連續地向前推進，加熱圈通過料筒壁把熱量傳遞給螺槽中的物料，固體物料在外加熱和螺杆旋轉剪切雙重作用下，並經過螺杆各功能段的熱歷程，達到塑化和熔融，熔料推開止逆環，經過螺桿頭的周圍通道流入螺杆的前端，並產生背壓，推動螺杆後移完成熔料的計量，在注射時，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，將儲料室中的熔體通過噴嘴注入模具。
螺杆式塑化部件一般具有如下特點：
①螺杆具有塑化和注射兩種功能；
②螺杆在塑化時，僅作預塑用；
③塑料在塑化過程中，所經過的熱歷程要比擠出長；
④螺杆在塑化和注射時，均要發生軸向位移，同時螺杆又處於時轉時停的間歇式工作狀態，因此形成了螺杆塑化過程的非穩定性。
（1） 螺杆
螺杆是塑化部件中的關鍵部件，和塑料直接接觸，塑料通過螺槽的有效長度，經過很長的熱歷程，要經過3態（玻璃態、黏彈態、黏流態）的轉變，螺杆各功能段的長度、幾何形狀、幾何參數將直接影響塑料的輸送效率和塑化質量，將最終影響注射成型周期和製品質量。
與擠出螺杆相比，注塑螺杆具有以下特點：
① 注射螺杆的長徑比和壓縮比比較小；
② 注射螺杆均化段的螺槽較深；
③ 注射螺杆的加料段較長，而均化段較短；
④ 注射螺杆的頭部結構，具有特殊形式。
⑤ 注射螺杆工作時，塑化能力和熔體溫度將隨螺杆的軸向位移而改變。
（ⅰ）螺杆的分類
注塑螺杆按其對塑料的適應性，可分為通用螺杆和特殊螺杆，通用螺杆又稱常規螺杆，可加工大部分具有低、中黏度的熱塑性塑料，結晶型和非結晶型的民用塑料和工程塑料，是螺杆最基本的形式，與其相應的還有特殊螺杆，是用來加工用普通螺杆難以加工的塑料；按螺杆結構及其幾何形狀特徵，可分為常規螺杆和新型螺杆，常規螺杆又稱為三段式螺杆，是螺杆的基本形式，新型螺杆形式則有很多種，如分離型螺杆、分流型螺杆、波狀螺杆、無計量段螺杆等。
常規螺杆其螺紋有效長度通常分為加料段（輸送段）、壓縮段（塑化段）、計量段（均化段），根據塑料性質不同，可分為漸變型、突變型和通用型螺杆。
①漸變型螺杆：壓縮段較長，塑化時能量轉換緩和，多用於PVC等熱穩定性差的塑料。
②突變型螺杆：壓縮段較短，塑化時能量轉換較劇烈，多用於聚烯烴、PA等結晶型塑料。
③通用型螺杆：適應性比較強的通用型螺杆，可適應多種塑料的加工，避免更換螺杆頻繁，有利於提高生產效率。
常規螺杆名段的長度如下：
螺杆類型 加料段（L1） 壓縮段（L2） 均化段（L3）
漸變型 25~30% 50% 15~20%
突變型 65~70% 15~5% 20~25%
通用型 45~50% 20~30% 20~30%
（ⅱ）螺杆的基本參數
螺杆的基本結構如圖6所示，主要由有效螺紋長度L和尾部的連接部分組成。
圖6 螺杆的基本結構
ds — 螺杆外徑，螺杆直徑直接影響塑化能力的大小，也就直接影響到理論注射容積的大小，因此，理論注射容積大的注塑機其螺杆直徑也大。
L/ds —螺杆長徑比。L是螺杆螺紋部分的有效長度，螺杆長徑比越大，說明螺紋長度越長，直接影響到物料在螺杆中的熱歷程，影響吸收能量的能力，而能量來源有兩部分：一部分是料筒外部加熱圈傳給的，另一部分是螺杆轉動時產生的摩擦熱和剪切熱，由外部機械能轉化的，因此，L/ds直接影響到物料的熔化效果和熔體質量，但是如果L/ds太大，則傳遞扭矩加大，能量消耗增加。
L1—加料段長度。加料段又稱輸送段或進料段，為提高輸送能力，螺槽表面一定要光潔，L1的長度應保證物料有足夠的輸送長度，因為過短的L1會導致物料過早的熔融，從而難以保證穩定壓力的輸送條件，也就難以保證螺杆以後各段的塑化質量和塑化能力。塑料在其自身重力作用下從料鬥中滑進螺槽，螺杆旋轉時，在料筒與螺槽組成的各推力面摩擦力的作用下，物料被壓縮成密集的固體塞螺母，沿著螺紋方向做相對運動，在此段，塑料為固體狀態，即玻璃態。
h1—加料段的螺槽深度。h1深，則容納物料多，提高了供料量和塑化能力，但會影響物料塑化效果及螺杆根部的剪切強度，一般h1≈（0.12～0.16）ds。
L3 — 熔融段長度。熔融段又稱均化段或計量段，熔體在L3段的螺槽中得到進一步的均化，溫度均勻，組分均勻，形成較好的熔體質量，L3長度有助於熔體在螺槽中的波動，有穩定壓力的作用，使物料以均勻的料量從螺桿頭部擠出，所以又稱計量段。L3短時，有助於提高螺杆的塑化能力，一般L3=（4～5）ds。
h3 — 熔融段螺槽深度，h3小，螺槽淺，提高了塑料熔體的塑化效果，有利於熔體的均化，但h3過小會導致剪切速率過高，以及剪切熱過大，引起分子鏈的降解，影響熔體質量，；反之，如果h3過大，由於預塑時，螺杆背壓產生的回流作用增強，會降低塑化能力。
L2 — 塑化段（壓縮段）螺紋長度。物料在此錐形空間內不斷地受到壓縮、剪切和混煉作用，物料從L2段入點開始，熔池不斷地加大，到出點處熔池已佔滿全螺槽，物料完成從玻璃態經過黏彈態向黏流態的轉變，即此段，塑料是處於顆粒與熔融體的共存狀態。L2的長度會影響物料從玻璃態到黏流態的轉化歷程，太短會來不及轉化，固料堵在L2段的末端形成很高的壓力、扭矩或軸向力；太長則會增加螺杆的扭矩和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。對於結晶型的塑料，物料熔點明顯，熔融範圍窄，L2可短些，一般為（3～4）ds，對於熱敏性塑料，此段可長些。
S — 螺距，其大小影響螺旋角，從而影響螺槽的輸送效率，一般S≈ds。
ε —壓縮比。ε=h1/h3，即加料段螺槽深度h1與熔融段螺槽深度h3之比。ε大，會增強剪切效果，但會減弱塑化能力，一般來講，ε稍小一點為好，以有利於提高塑化能力和增加對物料的適應性，對於結晶型塑料，壓縮比一般取2.6~3.0。對於低黏度熱穩定性塑料，可選用高壓縮比；而高黏度熱敏性塑料，應選用低壓縮比。
（2）螺桿頭
在注射螺杆中，螺桿頭的作用是：預塑時，能將塑化好的熔體放流到儲料室中，而在高壓注射時，又能有效地封閉螺桿頭前部的熔體，防止倒流。
螺桿頭分為兩大類，帶止逆環的和不帶止逆環的，對於帶止逆環的，預塑時，螺杆均化段的熔體將止逆環推開，通過與螺桿頭形成的間隙，流入儲料室中，注射時，螺桿頭部的熔體壓力形成推力，將止逆環退回流道封堵，防止回流。
表1 注射螺桿頭形式與用途
對於有些高黏度物料如PMMA、PC、AC或者熱穩定性差的物料PVC等，為減少剪切作用和物料的滯留時間，可不用止逆環，但這樣的注射時會產生反流，延長保壓時間。
對螺桿頭的要求：
① 螺桿頭要靈活、光潔；
② 止逆環與料筒配合間隙要適宜，即要防止熔體回流，又要靈活；
③ 既有足夠的流通截面，又要保證止逆環端面有回程力，使在注射時快速封閉；
④ 結構上應拆裝方便，便於清洗；
⑤ 螺桿頭的螺紋與螺杆的螺紋方向相反，防止預塑時螺桿頭鬆脫。
（3）料筒
（ⅰ）料筒的結構
料筒是塑化部件的重要零件，內裝螺杆外裝加熱圈，承受複合應力和熱應力的作用，結構如圖7：
圖7 料筒結構
1-前料筒；2-電熱圈；3-螺孔；4-加料口
螺孔3裝熱電偶，要與熱電偶緊密地接觸，防止虛浮，否則會影響溫度測量精度。
（ⅱ）加料口
加料口的結構形式直接影響進料效果和塑化部件的吃料能力，注塑機大多數靠料鬥中物料的自重加料，常用的進料口截面形式如圖8所示：對稱形料口如圖8（a），製造簡單，但進料不利；現多用非對稱形式，如圖8（b）、8（c）所示，此種進料口由於物料與螺杆的接觸角大，接觸面積大，有利於提高進料效率，不易在料鬥中開成架橋空穴。
圖8 加料口結構形式圖
（ⅲ）料筒的壁厚
料筒壁厚要求有足夠的強度和剛度，因為料筒內要承受熔料和氣體壓力，且料筒長徑比很大，料筒要求有足夠的熱容量，所以料筒壁要有一定的厚度，否則難以保證溫度的穩定性；但如果太厚，料筒笨重，浪費材料，熱慣性大，升溫慢，溫度調節有較大的滯後現象。
（ⅳ）料筒間隙
料筒間隙指料筒內壁與螺杆外徑的單面間隙，此間隙太大，塑化能力降低，注射回洩量增加，注射時間延長，在此過程中引起物料部分降解；如果太小，熱膨脹作用使螺杆與料筒摩擦加劇，能耗加大，甚至會卡死，此間隙Δ=（0.002~0.005）ds。
（ⅴ）料筒的加熱與冷卻
注塑機料筒加熱方式有電阻電熱、陶瓷加熱、鑄鋁加熱，應根據使用場合和加工物料合理設置，常用的有電阻加熱和陶瓷加熱，為符合注塑工藝要求，料筒要分段控制，小型機3段，大型機一般5段。
冷卻是指對加料口處進行冷卻，因加料口處若溫度過高，固料會在加料口處「架橋」，堵塞料口，從而影響加料段的輸送效率，故在此處設置冷卻水套對其進行冷卻。我廠是通過冷卻循環水對加料口進行冷卻的。
（4）噴嘴
（ⅰ）噴嘴的功能
噴嘴是連接塑化裝置與模具流道的重要部件，噴嘴有多種功能：
① 預塑時，建立背壓，驅除氣體，防止熔體流涎，提高塑化能力和計量精度；
② 注射時，與模具主澆套形成接觸壓力，保持噴嘴與澆套良好接觸，形成密閉流道，防止塑料熔體在高壓下外溢；
③ 注射時，建立熔體壓力，提高剪切應力，並將壓力頭轉變成速度頭，提高剪切速度和溫升，加強混煉效果和均化作用；
④ 改變噴嘴結構使之與模具和塑化裝置相匹配，組成新的流道型式或注塑系統；
⑤ 噴嘴還承擔著調溫、保溫和斷料的功能；
⑥ 減小熔體在進出口的粘彈效應和渦流損失，以穩定其流動；
⑦ 保壓時，便於向模具製品中補料，而冷卻定型時增加回流阻力，減小或防止模腔中熔體向回流。
（ⅱ）噴嘴的基本形式
噴嘴可分為直通式噴嘴、鎖閉式噴嘴、熱流道噴嘴和多流道噴嘴，現階段我廠用的都是直通式噴嘴。
直通式噴嘴是應用較普遍的噴嘴，其特點是噴嘴球面直接與模具主澆套球面接觸，噴嘴的圓弧半徑和流道比模具要小，注射時，高壓熔體直接經模具的澆道系統充入模腔，速度快、壓力損失小，製造和安裝均較方便。
鎖閉式噴嘴主要是解決直通式噴嘴的流涎問題，適用於低黏度聚合物（如PA）的加工。在預塑時能關閉噴嘴流道，防止熔體流涎現象，而當注射時又能在注射壓力的作用下開啟，使熔體注入模腔。
2．注射油缸
其工作原理是：注射油缸進油時，活塞帶動活塞杆及其置於推力座內的軸承，推動螺杆前進或後退。通過活塞桿頭部的螺母，可以對兩個平行活塞杆的軸向位置以及注射螺杆的軸向位置進行同步調整。
3．推力座
注射時，推力座通過推力軸推動螺杆進行注射；而預塑時，通過油馬達驅動推力軸帶動螺杆旋轉實現預塑。
4．座移油缸
當座移油缸進油時，實現注射座的前進或後退動作，並保證注塑噴嘴與模具主澆套圓弧面緊密地接觸，產生能封閉熔體的注射座壓力。
5．對注射部件精度要求
裝配後，整體注射部件要置於機架上，必須保證噴嘴與模具主澆套緊密地接合，以防溢料，要求使注射部件的中心線與其合模部件的中心線同心；為了保證注射螺杆與料筒內孔的配合精度，必須保證兩個注射油缸孔與料筒定位中心孔的平行度與中心線的對稱度；對臥式機來講，座移油缸兩個導向孔的平行度和對其中心的對稱度也必須保證，對立式機則必須保證兩個座移油缸孔與料筒定位中心孔的平行度與中心線的對稱度。影響上述位置精度的因素是相關聯部件孔與軸的尺寸精度、幾何精度、製造精度與裝配精度。