鍍硬鉻故障及其處理方法

2021-02-20 傑峰機電設備有限公司

傑峰科技

專業生產高頻開關電源

可能原因及處理方法

陰極電流密度過大。準確計算工件受鍍面積,合理設定電流值。(DK=40~60A/dm2);適當提高鍍液溫度,充分考慮溫度與電流密度的匹配。

硫酸含量過低。分析調整鍍液成分,並控制CrO3:SO42-=100:1。

陰陽極間距太近。控制陰極與陽極間距離大於200mm,使工件的相對幾何尺寸縮小,保證陰極電力線分布均勻。

工件凸凹處未使用陰極保護。採用陰極保護,合理布置陽極。

可能原因及處理方法

工件鍍前腐蝕過度。用兩倍的電流(DK=80~120A/dm2)衝擊鍍3min,再恢復到正常電流電鍍(DK=40~60A/dm2);縮短浸蝕時間或降低浸蝕液濃度。

陽極浸蝕時間過長。用2倍的電流(DK=80~120A/dm2)衝擊鍍3min,再恢復到正常電流電鍍(DK=40~60A/dm2);縮短陽極浸蝕時間(控制在15~30s).

沒有使用衝擊電流施鍍。用2倍的電流(DK=80~120A/dm2)衝擊鍍3min,再恢復到正常電流電鍍(DK=40~60A/dm2)。

可能原因及處理方法

鍍前處理不徹底。檢查前處理工藝,根據不同材質,制定並改善適合該產品的鍍前處理工藝。

中途斷電。階梯式給電--若斷電時間短,形成的氧化膜薄,可採用「階梯式給電」,使表面得以活化,而後轉入正常電鍍;陽極浸蝕--若斷電時間較長,先將零件作為陽極進行短時間的浸蝕處理(DA=25~30A/dm2,t=30~40s)使形成的薄層氧化膜電化學溶解並形成微觀粗糙的表面,而後再將零件迅速轉為陰極,以衝擊電流電鍍2~3min,再轉為正常電流電鍍。

工件入槽時沒有預熱或預熱時間太短。薄壁工件預熱3~10min,厚壁工件預熱5~15min。

鍍液溫度太低,電流密度太大。控制合適的鍍液溫度和陰極電流密度。採取陰極保護。

鍍液中SO42- 含量太高。分析調整鍍液成分,控制CrO3:SO42-=100:1。

基體金屬內應力大。工件在電鍍前,進行退火處理,消除基體金屬應力後,再電鍍。

陽極浸蝕時間過長。據不同的材質,按下表時間控制陽極浸蝕時間。

材料名稱

特點

陽極浸蝕時間/

高碳鋼


10~15

中碳鋼


30~60

合金工具鋼

含鉻合金鋼

5~10

含鎢合金鋼

5~10

鉻上鍍鉻


30~60

鑄鐵、鑄鋼、彈簧鋼


5~10

不鏽鋼

非奧氏體含碳高

60~120

註:本表數據僅供參考,未列材料不需進行陽極浸蝕。

可能原因及處理方法

掛具設計不合理。掛具設計不合理的話,在工件表面形成氣袋,由於氣體的聚積,將液體排出,該部位無鍍液存在,鉻離子難以放電,而形成鍍層,所以要設計合理的掛具,避免在工件表面上形成氣袋。

基體局部氧化物未除盡。加強鍍前處理,保證基體達到「電鍍純」表面。

工件表面粗糙度高。提高工件表面光潔度,並採用2倍衝擊電流施鍍。

可能原因及處理方法

中途斷電,未按鉻上鍍絡工藝操作。取出工件,先進行若腐蝕,再進行電鍍。

在鍍鉻過程中,向鍍槽內加人了冷水。用與鍍液溫度相同的熱水,沿槽壁加入,調整液面到規定高度。

溫度和電流密度反覆增高和降低。在電鍍過程中,保證溫度和電流密度不變。

 六.同一槽一起鍍的工件,鍍層厚度不均勻(即有的厚,有的薄)

可能原因及處理方法

不同工件面積大小不均勻(混鍍)。不同形狀和表面積差異大的工件,不允許同一槽混鍍。若必須混鍍的話,須對面積小的工件採取陰極保護,面積大的工件採取輔助陽極等措施。

部分掛具接觸不良。加強各導電觸點和掛具的維護保養。

因掛具和陽極外形尺寸的影響,出現陰陽極間距不一致。在掛具設計、槽體設計、工藝選擇等方面,都必須考慮到幾何因素的影響或採取必要的措施,保證陰陽極間距一致,從而保證鍍層厚度均勻。

可能原因及處理方法

上面工件距離液面太近。用與槽液溫度相同的熱水,每4h調整液面至規定高度(熱水沿槽壁加入)。

下部工件高度與陽極板高度相比不合理。陽極板的下端比掛具下部工件距槽底高10cm,否則,下部工件電力線較集中,鍍層較厚。

掛具裝掛方式不合理。重新設計製作掛具,充分考慮全部工件上電力線的均勻分布。

      

  高頻開關電源優點 

1.  能獲得緻密、均勻和導電率高的鍍層,這在電子電鍍中是極其可貴的。

2.  降低濃差極化。提高陰極的電流密度,因而有可能提高鍍速。

3.  減少鍍層的孔隙率,增強鍍層的抗蝕性。

4.  消除氫脆,改善鍍層的物理性能。

5.  降低鍍層的內應力,提高鍍層的韌性。

6.  減少鍍層中雜質含量,提高鍍層的純度。

7.  免除或減少添加劑的需要。

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