一．前言-----------------------------------
1．壓線入子設計標準---------------------
2．壓筋入子設計標準---------------------
3．壓毛邊入子設計標準-------------------
4．字模入子-------------------------------
5．彈簧設計標準--------------------------
6．預剪裝置設計標準----------------------
7．彎刀固定槽設計標準--------------------
8．切斷成形設計標準----------------------
9．外導柱安裝型式標準--------------------
10．靠刀型式設計標準---------------------
11．頂料銷設計標準------------------------
12．穿線孔位置設計標準-------------------
13．打色拉孔設計標準----------------------
14．滑塊結構設計標準----------------------
15．折刀＆滾軸設計標準--------------------
16．側刃定位設計標準----------------------
17．限位柱設計標準------------------------
18．斜面定位結構設計標準-----------------
19．兩用銷設計標準------------------------
20．定位設計標準--------------------------
21．導正銷裝置設計標準-------------------
22．打凸點結構設計標準-------------------
23．反折壓平設計標準----------------------
24．卷緣設計標準---------------------------
25．導料架設計標準-------------------------
26．使用內導柱導正的成形模標準-----------
27．抽牙結構設計標準----------------------
28．凸包成形設計標準----------------------
29．蹺蹺板模具設計標準-------------------
30．零件與模板間隙設計標準--------------
31．鉚合模具設計標準---------------------
1.壓線入子設計標準
一．壓線目的
1. 材料預壓定形，減小折彎時的阻力，使折彎尺寸更準確。
2. 防止折彎時所產生的拉料變形。
二．壓線的位置及尺寸要求
1. 壓線位置應選在內外折線之間，補正係數的 1/2 處。如圖（A）
2. 壓線長度應小於料邊 1mm 左右，且調整至整數，防止邊料變寬。如圖（A）
3. 壓線入子截面形狀如圖（B）;其中尖端 0.1，100°為不變尺寸。展開時，補正係數 作下限
4. 入子高度取{H+(t/2 -0~-0.05)}，如圖（C）;註：壓線入子斷面下表面應比模板低0~0.05mm
2.壓筋入子設計標準
一．壓筋目的
1．減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。
3.壓毛邊入子設計標準
一．壓毛邊作用 在產品要求剪切邊無毛刺時，壓毛邊可以倒去衝切時所產生的毛刺。
二．壓毛邊分類及尺寸要求 壓毛邊可分為兩種方式﹕內孔壓毛邊，如圖（A）;外形壓毛邊，如圖（B）。其具體尺寸如圖（A），（B）所示; 產品外形向料內一側偏移 30°即為入子外形。入子高度為模板厚度 70%。入子材質用 SKD11，熱處理 HRC60°
三．壓毛邊入子加工方法及工作示意圖
1. 加工方法 入子外形割好後﹐將入子裝入模板孔內﹐周邊外形加工﹐具體尺寸如圖（C）所示。材料與壓毛邊配合圖（D）
2. 工作示意圖
4.字模入子
一．字模入子要求
1.字模尺寸如圖一所示，字高取 3.5mm,入子寬度取 5.0mm。頂部夾角 60°
2.對於字模的裝夾方式﹕為便於快速拆卸更換結構﹐我們採用打入子的結構方式﹐ 具體結構請參考圖二。
二．注意事項
1.字模做整塊時必須用 C 角與 R 角防呆。
2.當產品要求壓標識線，如：用於確定標籤位置的細線時，請用此種截面形狀，勿用 壓線入子之截面形狀。
5.彈簧設計標準
一．選用原則:
1．彈簧長度選擇一般保証:在開模狀態時彈簧的預縮量一般取值 2~4mm(如遇特殊情況 需加大預壓時，視需要來確定壓縮值);閉模狀態彈簧壓縮時小於或等於最大壓縮量 (最大壓縮量 LA=彈簧自由長 L*最大壓縮比取值％).
2．複合模外脫板用紅(藍)色簧，內脫板用錄(棕)色彈簧。
3．衝孔模和成形模用錄色或棕色彈簧。
4．卸料，頂料優先選錄色或棕色彈簧;如果頂料銷所需的頂料力不很大時，可選用紅色 彈簧或藍色彈簧。
5．活動定位銷一般選用Φ8.0 頂料銷，配Φ10.0 黃色彈簧和 M12.0*1.5 止付螺絲。
6．彈簧規格優先選用Φ30.0;在空間較小區域考慮選用其它規格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)。
二．分布原則:
1．彈簧分布排列時，應保証彈簧過孔中心到模板邊緣距離大於外徑 D,與其它過孔距離 保持有 5mm 以上實體壁厚。
2．彈簧排列首先考慮受力重點部位，然後再考慮整個模具受力均衡平穩。受力重點部 位是指:複合模的內脫料板外形和衝頭的周圍;衝孔模的衝頭周圍;成形模的折彎邊及 有抽牙成形的地方。
3．在內導柱的周圍也應均勻的分布彈簧，以保模具運動正常。
三．模板加工孔:
1. 彈簧在模板上的過孔，根據彈簧外徑不同取值不一樣。直徑≧Φ25.0 時，過孔取單邊大 1.0mm,如Φ30.0 的彈簧，在模板的過孔為Φ32.0; 直徑＜Φ25.0 時，過孔取單邊大 0.5mm,如Φ20.0 的彈簧，在模板的過孔為Φ21.0。2. 彈簧過(沉)孔位置尺寸可不用標註;直徑尺寸則在註解處說明，精確到小數點後一位。
6.預剪裝置設計標準
內容 連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因 此要求模具在剪切的前一站進行預剪(即預壓毛邊) 設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下：
7.彎刀固定槽設計標準
彎刀固定槽尺寸要求﹕
1.銑槽深度根據其產品折彎高度而定﹐一般情況夾板槽深(5~8mm)。
2.讓位槽用Φ10.0 的銑刀精銑加工。
3.讓位槽清角處理﹐以讓位槽的四角點為圓心﹐鑽 8.0 深 10.0 的孔。
4.為使折彎刀和讓位槽有良好的接觸﹐在距讓位槽邊 8mm(圖示 W 區域)比讓位 槽加銑深 1.0mm.
5.折彎刀與讓位槽各邊之間的間隙﹐直接加在圖元上。讓位槽的工作面不加間隙;
內容 ：作業說明：
1. 先剪後折刀口高度為一個料厚，斜 1.5 度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸面，以便減少 摩擦。
2. 衝頭切口底部直 2mm,是為了保証刀口強度，防止崩刃。衝頭折彎邊高度為 1.5T，這樣 可保証先剪斷後折邊。
9.外導柱安裝型式標準
內容 根據公司的衝壓方式﹐而對其導柱導套的安裝方式作一規定﹕
1.在衝壓過程中為了安全和操作的方便﹐在用連續模和手動衝壓時﹐導柱安裝於下模﹐ 而導套則安裝於上模﹐(如圖所示)
2.對於自動化線(ROBOT)而言﹐則把導柱安裝於上模﹐而把導套安裝於下模﹐(如圖所 示)﹐導套可高於成品 10.0mm﹐導柱依實際閉模高度設計。注意﹕蹺蹺板結構的模具﹐外導柱選用無鋼珠導柱。
10.靠刀型式設計標準
靠刀常見形式,衝剪邊與折彎 1. 單邊衝切靠刀 衝切面一個衝裁間隙，靠刀面割單+0.01MM(簿材視情況而定)。常見 形式見下圖(1),(2),衝子厚度一般為 10~15MM.(1)圖靠刀高度 5MM，寬度 3~5MM﹔(2) 圖靠刀高度 5~10MM.
2. 單邊折彎靠刀 成形衝與成形邊間隙是一個料厚,靠刀面割單+0.01MM. 常見形式見下 圖(3),(4),(5),(6).成形衝厚度一般為 10~15MM. (3),(5),(6)圖靠刀寬度 3~5MM， (3)圖靠刀高度 5MM, (4)圖靠刀高度 5~10MM; 而(5)，(6) 圖靠刀高度為折彎邊 高 H+1.5~2MM
11.頂料銷設計標準
一.選用原則
1.一般選用Φ8.0 的 LB 型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ4.0、Φ5.0、Φ6.0 型的頂料銷。
2.當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0 的頂料銷.
3.頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：
(1).選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。
(2).頂出高度<=10MM 時，一般選用Φ8.0 的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM 時，選擇其它 標準規格的頂料銷.
(3).避免開模時彈簧頂住模板臺階處的現象。
(4).鐵氟龍材質 LB 型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。現規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30， Φ8.0*35，Φ8.0*40
二．排布規則
1. 抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可採用內脫料的形式脫料。
2. 折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔 20-30MM 排配一個頂料銷，折彎拐角 處一定要排配一個頂料銷。
3. 折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布 2-4 個頂料銷。
4. 頂料銷的排配一般保証頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為 4MM，注意其位 置尺寸儘量圓整到整數或小數點後一位。
5. 內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。
6. 另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性。
12.穿線孔位置設計標準
穿線孔位置及尺寸要求 對於精度要求較高﹐考慮到需要使用線割加工的內孔﹐設計者必須參照以下原則畫出穿 線孔(直徑ψ1.0mm 或ψ3.0mm﹐圖層為該模板銑床層)。
1. 異形孔大於等於 6mm 時﹐穿線孔直徑用ψ3.0mm。穿線孔離長邊４mm(如圖 A)﹐ 注意﹕刀口板折模孔穿線孔做在非刀口處離邊 4mm,(如圖 B)
2. 異形孔小於或等於 6mm 大於 3mm 時﹐穿線孔直徑用ψ1.0mm, 穿線孔做中心 (如圖 C)。
3. 異形孔小於 3mm﹐穿線孔直徑用ψ1.0mm,非刀口線割孔作外面離邊 4mm 或做在 孔中心﹐(如圖 D)﹐刀口線割孔做在孔中心(如圖 C)。
4. 共享板(零)件線孔一般做在對產品尺寸無直接影響的板(零)件上﹐例複合模公母 模共享時做在公模上。
5. 圓孔設計者不需畫出穿線孔。
13.打色拉孔設計標準
色拉孔的分類 色拉孔根據產品的要求不同﹐一般有深和淺兩種類別。如圖一所示色拉是產品互相鉚接 時﹐採用淺色拉孔成形﹔圖二所示色拉用於鉚拉釘之用﹐採用深色拉成形。在設計過程中﹐依 據如圖所示加以區分色拉形式﹐對其採用不同的成形方法
2.對於色拉孔的成形﹐一般分為三個步驟﹐第一步﹕衝底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕衝 色拉過孔。由於色拉的形式有兩種﹐對於其成形過程﹐有特殊的要求﹐據本內容詳見下列敘 述。第一步 ﹕衝底孔﹐如圖三所示﹕ 在第一步衝底孔﹐衝頭直徑=D-0.4mm.
第二步﹕打色拉孔﹐如圖四和圖五所示﹕
第三步﹕衝色拉過孔﹐如圖六和圖七所示﹕ 在衝色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優先考慮 做入子) (1)深色拉孔衝色拉過孔時﹕衝裁間隙(單邊)固定取 0.02﹔衝頭直徑=D . (2)淺色拉孔衝色拉過孔時;衝裁間隙(單邊)固定取 0
14.滑塊結構設計標準
一.滑塊固定形式 常用的有如下幾種﹕
1 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖 1)﹔
2 適用於以共享方式加工的大型滑塊﹐限位塊採用入塊形式(如圖 2)﹔
3 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖 3)﹔
4 適用於需要滑塊在接觸料片前先復位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復 位﹐頂料銷長度通常為 7mm﹐浮出端面 2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖 4)
5 適用於要求中間垂直 p 上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導 向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加 0.5mm。(如圖 5)
二.滑塊通用結構及尺寸
1 配合部分大滑塊及模板通常取外角為 R1.0﹐內角取 R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外 角 R0.5 內角取 R0.3
2 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式. 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或採用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W 方向尺 寸幹涉時﹐圖中尺寸 A,B,C,D 一般最小取 3mm;
3 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕ (1) 材料厚度大於或等於 0.6 時﹐模板相應單邊放大間隙 0.03,滑塊不放間隙﹔ (2) 材料厚度小於 0.6 時﹐模板相應處單邊放大間隙 0.02﹐滑塊不放間隙﹔ (3) 大中型滑塊割共享時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共享處的階梯斷面及間隙由 加工部門自行處理﹐共享滑塊配合間隙一般取 0.02。
4 滑塊斜角 P 在 15 度內時可任取﹔當大於 15 度時﹐只能取 30 度及 45 度兩種﹐斜角最大不 超過 45 度。滑塊斜角優先選用 5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。
三.滑塊設計注意事項
1 滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔
2 為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔
3 當滑塊以共享形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉 180 度進行加工﹐此時設計人員 不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔
4 如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於 15 度﹐導滑槽可直接在 模板上割出﹔若滑塊斜度大於 15 度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。
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