中國江蘇網4月29日泰州訊 輪胎生產過程中，不可避免地會產生一些胎胚膠邊角料，提高這一資源循環利用率，一直是各大輪胎生產廠商「絞盡腦汁」降成本的重要途徑。近日，位於泰興古溪鎮的雙羊皮革橡塑機械廠研發的返回複合膠分切機獲省科技進步獎，攻克了輪胎複合胎坯膠資源循環利用難題。
據了解，現在市場上普遍使用的輪胎為充氣橡膠輪胎，通常的製造方法是先行生產多個部位的膠料，然後通過正包或反包方式加工成胎胚，最終通過硫化工序加工為成品。「經過硫化後的輪胎膠料是熟料橡膠，與廢舊輪胎一樣，不能再循環利用於新輪胎的製造。但在輪胎生產過程中，那些沒有經過硫化產生的膠料邊角料，可以繼續利用於輪胎製造。」雙羊皮革橡塑機械廠廠長尹家旺介紹，輪胎廠一般稱這些可以利用的邊角料為「返回膠」。而返回膠要摻進新輪胎製造之前必須經過分割，這是輪胎橡膠構成不同決定的。
據了解，由於汽車行駛環境要求，一個輪胎橡膠由耐磨的胎面膠、抗老化的胎側膠、氣密性好的內襯膠等多種不同性能的膠料組成，這些膠按輪胎部位層層疊加，並像「複合板」一樣複合在一起形成胎胚膠，從未硫化的輪胎橫切面就可以看出不同的膠層。要想實現返回膠利用，就必須將邊角料中不同性能的膠分割開來，然後再跟新輪胎中同樣性能的膠融合。事實上，出於節約成本的考慮，輪胎廠商一般不會輕易放棄「返回膠」這一寶貴資源，大多採用人工分割方式，對返回膠進行分割利用，費時又費力。
多年前，一直善於鑽研的尹家旺從愛穿的羊皮風衣上獲得了分切機的發明靈感。「我愛穿皮衣，但很多皮衣穿到第二年就起皺、皸裂，讓人頭疼不已。」對此，尹家旺深入皮衣生產廠家調研發現，原來皮衣製作過程中根本沒對不同部位的羊皮進行分割，厚薄不均「一股腦兒」地處理，最終導致皮質變化。於是，他就利用「滾面機」的原理，製作出了可以分割不同獸皮的皮革分切機。
根據同樣原理，尹家旺又藉助江蘇大學、常州大學的科研力量，陸續研發出了可以分割胎面膠、胎側膠、內襯膠等不同橡膠的返回膠分切機，分割率達到90%以上，一臺可以替代40個人工。根據上海輪胎研究所的測算，每年至少可為一家日產萬條輪胎的輪胎廠商降低生產成本1500萬元。
目前，憑藉雄厚的研發實力，雙羊皮革機械先後獲得12項國家發明專利、14項實用新型專利。
今年，突如其來的疫情並未給企業帶來影響。在雙羊皮革機械，企業車間異常忙碌，生產線開足馬力，滿負荷生產。年初，企業就接到1000多萬元訂單。3月底，企業又接到貴州輪胎1500萬元的訂單。預計全年銷售達4000多萬元，比去年翻一番。（王雄 劉添天）