一. 五金衝壓件廢品產生的原因分析，從人、機、料、法、環等5個角度分析。
A. 衝壓原材料質量低劣，比如：厚度、硬度不均，剪板或分條尺寸不精確；
B. 衝壓模具的安裝調整、使用不當，如限位柱沒有貼到，衝壓生產時模具沒有完全閉合。
C. 衝壓操作者沒有把衝壓條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；
D. 衝壓模具由於長期使用，發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；
E. 衝壓模具由於受衝擊振動時間過長緊固零件鬆動使衝模各安裝位置發生相對變化；
F. 衝壓操作者的疏忽，沒有按操作規程進行操作。
G.品質管理體系不健全，或品檢人員沒有按時進行巡檢，抽檢及時發現不良異常。
F. 衝床年久失修精度不足，上下臺盤平行度下降或衝壓力下降。
二. 衝壓加工廠需要預防五金衝壓廢品的主要措施
A. 衝壓原材料必須與規定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質量要求高的工件進行化驗檢查。)
B. 對於衝壓加工工藝規程中所規定的各個環節應全面的嚴格的遵守；
C. 所使用的壓力機和衝壓模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態下工作；
D. 生產過程中建立起嚴格的檢驗制度，衝壓件首件一定要全面檢查，檢查合格後才能投入生產，同時加強巡檢，當發生意外時要及時處理；
E. 堅持文明生產制度，如衝壓工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到衝壓件的表面質量；
F. 在衝壓加工過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工後的工件要擺放整齊。
東莞市長東五金衝壓件有限公司有45噸-800噸氣動衝床，自主開發五金模具，承接深圳衝壓加工，及深圳衝壓件，廣州衝壓件生產。
三.衝裁件毛刺的產生原因
A.模具衝裁間隙太大、太小或不均勻；
B.衝壓模具工作部分刃口變鈍；
C. 凸模和凹模由於長期的受振動衝擊而中心線發生變化，軸線不重合，產生單面毛刺。
衝壓加工廠對策
A. 保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個衝壓模要有足夠的剛性；
B.在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙並使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作檯面保持相互平行。
C. 要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；
D.要求壓力機要有足夠的衝裁力。
衝裁件剪裂斷面允許毛刺的高度
衝裁板材厚度>0.3 >0.3-0.5 >0.5-1.0 >1.0-1.5 >1.5-2.0
新試模毛刺高度≤0.015 ≤0.02 ≤0.03 ≤0.04 ≤0.05
生產時允許的毛刺高度≤0.05 ≤0.08 ≤0.10 ≤0.13 ≤0.15
四. 衝裁件產生翹曲變形原因
有間隙作用力和反作用力不在一條線上產生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產生翹曲變形)
措施：
A. 衝裁間隙要選擇合理；
B. 在模具結構上應增加壓料板(或託料板)板材與壓料板平面接觸並有一定的壓力；
C.檢查凹模刃口如發現有反錐度則必須將衝模刃口修整合適。
D.如是由於衝裁件形狀複雜且內孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，衝裁前就壓緊條料，或採用高精度的導柱導正，或者採用高精度的壓力機衝裁。
E. 板材在衝裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將衝裁後工件通過校平模再次校平。
F. 定時清除模具腔內的贓物，薄板料表面進行潤滑，並在模具結構上設有通油氣孔。
五. 衝裁時，衝裁件的外緣和內孔精度降低尺寸發生變化
原因：
A. 定位銷，擋料銷等位置發生變化或磨損太大；
B. 操作者的疏忽大意送料時左右前後偏移；
C.條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點，條料會在導料板內前後偏移則衝出的工件內孔與外形前後位置偏差較大。
六. 衝壓零件彎曲時，尺寸和形狀不合格的原因
A.材料的回彈造成產品不合格
減少回彈的措施：
◆. 選用彈性模數大屈服點小的力學性能較穩定的衝壓材料;
◆. 增加校正工序，採用校正彎曲代替自由彎曲；
◆. 彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化後再彎曲成形；
◆. 若在衝壓加工過程中發生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，並且使凸凹模間隙等於最小料厚。
◆.增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積。
◆.採用「矯枉過正」的辦法減少回彈的影響。
B. 定位器發生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器。
C. 在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格。
D. 模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。
東莞市長東五金衝壓件有限公司是一家集五金衝壓加工及五金模具開發、製造為一體的專業五金衝壓廠，擁有45噸到800噸臺灣氣動衝床多臺，歡迎來料衝壓加工，廠內能完成4米以內的五金模具開發、製作。
一.彎曲件彎曲部位產生裂紋(彎曲變形區的內應力超過材料的強度極限)
A. 消除彎曲區外側的毛刺，毛刺會造成該區域的應力集中，
◆ 減小彎曲變形量
◆ 清除此區域的毛刺
◆ 有毛刺的一側放在彎曲區的內側。
B. 彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直。
C. 彎曲半徑不能太小，在質量允許的情況下儘量使圓角半徑加大。
D. 彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕。
E. 彎曲時採用中間退火工序，使其消除內應力，經軟化後的彎曲很少產生裂紋。
F. 彎曲時對於大型五金衝壓彎曲件一定要塗以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。
東莞市長東五金衝壓件有限公司可自主開發五金模具，有45噸-800噸氣動衝床，提供深圳五金衝壓加工及生產深圳五金衝壓件。
二. 彎曲件在彎曲過程中的偏移
在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。
措施：
◆ 形狀不對稱的彎曲衝壓件，採用對稱彎曲成形(單面彎曲件採用兩件對稱彎曲後再切開)
◆ 在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能壓住坯料防止移動。
◆ 採用內孔及外形定位形式使其定位準確。
三. 彎曲件表面擦傷的原因及其解決辦法
A. 對於銅、鋁合金等軟材料衝壓加工進行連續作業壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使製件出現較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。
B. 彎曲方向和材料的軋制方向平行時，製件表面會產生裂紋，使衝壓件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應儘可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度。
C. 毛刺面作為外表面進行彎曲時，製件易產生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內表面。
D. 凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現衝擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷。
E. 凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在衝壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。
F. 凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的深度。
G. 為了使製件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、託板和退料孔等都會壓製成壓痕,故應給予調整。
四. 彎曲時坯件孔的位置發生變化是什麼原因？怎樣消除
A. 孔的位置尺寸不對，(彎曲受拉變薄)
措施：
嚴格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對材料的中性層進行修整和凸模進入凹模的深度以及凸凹模適當均勻。
B.孔不同心原因
彎曲高度不夠
回彈
彎曲平面上出現起伏現象
措施：
確保左右彎曲高度正確。
修正磨損後的定位銷和定位板，
減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度。
改變工藝路線，先彎曲校正後進行衝孔。
C. 彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小於最小彎曲高度的部位在彎曲後呈現出向外張口形狀。
措施：
彎曲時應保證最小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)
改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小於最小彎曲高度的那部分。
D. 靠近彎曲線的孔容易產生變形。
措施：
在衝壓件設計時，要考慮彎曲件時從彎曲部位到孔邊距X大於一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度
在彎曲部位設計一個輔助孔來吸收彎曲變形應力，可以預防臨近彎曲線的孔變形，一般採用先彎曲後衝孔的方案。
五. 零件在彎曲後，彎曲部位產生明顯的變薄
A. 彎曲半徑相對於板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般採用增大彎曲半徑
B. 多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄儘量採用單角多工序的壓彎辦法。
C. 採用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。
六. 拉深件凸緣在拉深過程中起皺的原因及預防
原因：凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應力；而引起切向變形，因而失去穩定後形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋措施：
加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度。
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