技 術 協 議
甲方：
乙方：
乙方提供甲方一臺全自動曲軸平衡機，該設備為交鑰匙工程，乙方負責設備開發設計、製造、運輸、安裝調試及使用培訓，直到設備的交付使用，經雙方友好協商達成技術協議如下：
一、設備名稱：曲軸自動平衡機一臺
二、設備型號；AQZH-30
三、設備概述：
本機是為曲軸設計製造的專用曲軸自動平衡去重機，用於曲軸動平衡去重要求。該設備為單工位平衡去重，由曲軸平衡機、兩坐標數控鑽床、升降託架、微量潤滑冷卻及氣動清潔裝置、安全防護裝置、氣動系統、吸塵及排屑裝置和計算機測控系統組成。為了突顯環保理念，本機採用了微量潤滑冷卻的新技術，很好的改善了工件旋轉的潤滑和高速鑽孔的冷卻質量。
本機另一個特點是採用了陶瓷軸瓦，具有如下特點：
1、 高硬度、具有較好的耐磨性。
2、 自潤性，保護曲軸主軸頸避免劃傷。
3、 更換快捷，不用研磨軸瓦。
其工作流程如下：將曲軸定向吊放至升降託架上，關閉防護門，噴油霧進行微量潤滑，同時升降託架下降，曲軸定位放置在曲軸平衡機支承軸瓦上，動平衡機啟動並自動測量，顯示出曲軸兩端不平衡量的大小和相位、相應平衡塊上的校正孔數量、方位和深度。測量完畢後，壓緊裝置壓緊曲軸。根據測量結果數控鑽床在伺服系統控制下，由左至右依次移動並停在相應平衡塊方位，同時平衡機主軸在伺服系統控制下帶動曲軸轉動，使平衡塊去重位置依次對準鑽床鑽頭後，校正鑽床和壓緊臂壓緊曲軸並按孔深進行自動鑽孔校正，同時鑽頭的微量冷卻系統和吸霧器啟動對鑽頭進行冷卻並對油霧吸取。校正完成後鑽頭潤滑停止，鑽頭退回，壓緊裝置鬆開，平衡機再次運轉進行復檢。如補平衡量過大一次不合格，則進行第二次校正，二次校正後再次復檢，合格後，託架上升，放置新工件，繼續進行第二根曲軸的平衡測量操作。
如二次平衡校正後仍超差，設備自動停機報警，取下曲軸放到不合格隔離區，設備繼續進行其他曲軸的自動加工。本設備所有動作在啟動後全部由計算機測量及伺服控制系統自動完成，操作簡單、使用方便、安全可靠。人性化的中文（英文）操作界面，可任意設定校正半徑，鑽孔直徑，鑽孔間距及最大鑽孔深度等參數，亦可動態顯示鑽孔深度。另外，本機針對不同型號工件更換方便，只須調出相應菜單，按照標尺刻度調整支承間距，更換相應軸瓦即可。
四、工具機主要規格參數
1．曲軸最大重量： 30kg
2．曲軸材料： 鑄件或者鋼件
3．初始不平衡量： 小於600g.cm
4. 不重複裝夾重複測量標準曲軸： ≤3g.cm
5. 重複裝夾測量標準曲軸： ≤3g.cm
6. 不平衡量減少率：一次≥90%，二次校正率≥99.9%
7. 校正鑽孔直徑： φ6-φ15mm
8. 迴轉直徑 ≤250mm
9. 鑽孔最大深度： 40 mm（根據需要可在菜單上設定）
10. 適應曲軸長度範圍： 50-750mm
11. 軸瓦支撐距離： 350-700mm
12. 生產節拍: ≤3分鐘（含上、下料30秒）
13. 平衡轉速： 270-500rpm
14. 鑽孔角度： 90度
15. 精度要求: g.cm
16. 軸頸支承： 1-5頸
17. 重複測量角度精度 ≤±3度
18.排屑採用前排方式
五、設備組成
1. 平衡機主機 1臺
2. 計算機測量系統及伺服控制系統 1套
3. PLC 1套
4. 去重裝置 1套
5. 上、下料託架裝置 1套
6. 潤滑系統 1套
7. 氣動系統 （含增壓及過淲系統） 1套
8. 吸霧裝置 1套
9. 排屑裝置 1套
10. 安全防護裝置 1套
六、主要部份結構簡介：
1. 曲軸動平衡機
1.1、 結構型式：框架結構。
1.2、 支承方式：多點半瓦滑動支承，微量潤滑，氣流噴射清潔去鐵屑，保證與工件軸頸接觸的部位沒有鐵屑。軸瓦採用國際先進的陶瓷軸瓦。
1.3、 平衡轉速：270-500rpm 由製造商設定一種合適的平衡轉速。
顯示方式：在TFT屏幕上用漢字（英文）和極座標圖形顯示曲軸兩端不平衡量大小和相位；以表格形式顯示曲軸相應平衡塊上的校正孔數量、方位和深度。
2. 單頭數控鑽床：
2.1、結 構：由縱、橫向直線導軌、滾珠絲杆、十字滑臺和小型專用單頭單軸機械動力頭組成。
2.2、校正方式：高速鑽孔去重，採用微量潤滑技術對鑽頭進行潤滑和冷卻。鑽孔位置和深度由計算機控制， 曲軸校正分度精度：≤1°。
2.3、鑽孔直徑： ф6-ф15mm（可定製）
2.4、最大鑽孔深度： 40mm (根據需要可在菜單上設定)
2.5、鑽頭形式：合金鑽頭。
2.6、切削用量：進給速度：≤0.2 mm/rpm（可調）
2.7、自動排屑
3. 計算機測量及PLC控制系統
3.1、計 算 機：工業控制計算機，採用TFT15″液晶顯示。
3.2、標 定：採用標準曲軸和規定試重，用影響係數法按操作步驟由計算機自動進行運算。
3.3、電氣補償：採用0°~180°方法由計算機自動補償。
3.4、專用程序：測量、補償、標定、量程自動切換、矢量分解、不平衡量--鑽深函數變換、優化校正、平衡塊半逕自動檢測及孔深補償和統計等。
3.5、動作控制：採用PLC及伺服系統完成，實現本機的自動工作。
4. 升降託架：該託架為曲軸在設備上的上下料輔助機構，同時保護軸瓦免受損傷。
5. 安全防護裝置（選裝）：該裝置關閉後，機器方能運轉，保證人身安全。防護等級按ISO7475/DIN45690的標準設計，防護等級為C級。配有三色燈報警裝置。
6. 吸霧和排屑裝置：採用專用後排屑器和積屑推車，用以清除積屑，配以強力吸塵器吸取粉塵和油霧並進行分離，達到室內排放標準。
7. 氣動系統：氣源壓力0.4~0.6Mpa。它為鑽削主軸氣動密封、平衡機框架的鎖緊和鬆開、壓緊臂進退和平衡機支承軸瓦及壓緊臂壓塊的清潔提供動力和氣源，乙方自行配備儲氣罐和過濾裝置。
8. 刀具：液壓刀柄HSK50接口，刀柄夾持內徑φ20mm，通過變徑套轉換，液壓刀柄一個，變徑套一個，合金鑽頭一支，必須具備斷屑功能，加工完成後平衡孔不允許出現毛刺。
9. 數控系統：系統參數及加工程序等需設立密碼保護。
10. 工具機與工件接觸的部位需要做好防護，防止出現劃痕、碰傷等質量問題。
11. 工具機必須採用全密封設計，不允許出現三漏現象。
12. 電櫃內有照明設備和文件存放盒，配有機玻璃板可視窗口。電櫃防護等級為IP54。
13. 安全、防護、維修、關鍵注意部位要有文字和符號標識。
14. 工具機需有安全警示標牌、潤滑指示牌。
15. 預驗收前乙方調試設備時，甲方提供曲軸60~80件作為調試和預驗收用。
16. 終驗收期間乙方需無償協助甲方進行工具機連線所需的調試工作。
17. 按照甲方要求用甲方工件配製一支曲軸標準軸。
七、節拍分析
關閉防護門、啟動、託架降、測量運轉及停機（20"）→周向定位、鎖緊，鑽床移至第一孔 （5"）→快進（2"）→ 對刀（1"）→鑽第一孔（6"）→周向定位（2"）→鑽第二孔（6"）→周向定位（2"）→鑽第三孔（6"）→ 滑臺快退（2"） → 周向定位、鎖緊，鑽床移至至第四孔（5"）→快進（2"）→ 對刀（1"）→鑽第四孔（6"）→ 滑臺快退（2"）
→ 複測運轉 （16"）→ 託架升（2"）。
合計:測量、平衡校正、複測共計： 86"
八、設備主要外購件品牌
九、文件資料
十、隨機易損件清單
十一、設備驗收
設備驗收分為預驗收和終驗收兩部分：
1、預驗收由甲方派人到乙方的設備製造廠進行。
1.1設備調試完成後，對工具機的外觀、靜態精度驗收。
1.2重複測量50次，不平衡變化範圍≤3g.cm。
1.3測量50次（20g砝碼分別測量），不平衡變化不範圍≤3g.cm，不平衡量角度範圍誤差≤3度。
1.4連續加工10支，滿足甲方提供的技術圖紙要求,所有試件包裝完好後隨設備返還買方。
1.5預驗收過程中，乙方負責對甲方驗收人員進行設備操作和維護方面的培訓。
1.6預驗收時所需的刀具、工裝、量檢具、輔料和消耗品均由賣方提供
1.7預驗收合格後雙方籤訂預驗收報告。
1.8預驗收結束後，賣方需按照雙方籤訂的預驗收紀要進行整改，整改完成後發貨，在發貨前工具機必須清理乾淨。
2、終驗收在甲方現場進行
2.1賣方在接到買方安裝現場準備就緒通知後3天內派人員到甲方現場核對貨物並負責設備就位和安裝指導。甲方負責進行設備的就位，乙方方負責設備安裝調試，需對設備安裝、調試的正確性負全部責任。
2.2乙方自備安裝調試所需的專用工具。
2.3甲方提供安裝調試現場所需的設備電源、壓縮空氣、供水等的準備工作，調試運行所需微量潤滑油和潤滑油等開機介質由乙方準備。
2.4終驗收所需刀具、夾具等全部工裝和專用工具均由乙方負責，待終驗收完成後移交給甲方。如因乙方原因導致刀具過多損耗或損壞，所產生的費用由乙方承擔。
2.5重複測量50次，不平衡變化不範圍≤3g.cm。
2.6測量50次（20g砝碼分別測量），不平衡變化不範圍≤3g.cm，不平衡量角度範圍誤差≤3度。
2.7乙方按培訓計劃負責對甲方人員進行設備使用和維護方面的技術培訓。
2.8上述條件全部具備後，雙方開始終驗收，籤訂終驗收紀要和終驗收報告。
十二、質保售後
設備提供保修一年，自設備終驗收之日算起；設備終身提供技術支持；
設備正常使用後如發現故障，賣方維修人員應在12小時內給予答覆；需要現場維修時，賣方維修人員必須在48小時內趕到買方現場。
十三、其他
其他未盡事宜雙方友好協商解決。
此技術協議一式兩份，甲乙雙方各持一份，與合同一併生效，具有相同的效力。
甲方： 乙方：
代表籤字： 代表籤字：
日期： 日期：