全脂膨化大豆粉工藝流程：大豆→清理→磁選→破碎→去皮→粉碎→調質→膨化→冷卻→粉碎→過篩→裝包。
選無「黴、菌」大豆。大豆經收穫、晾曬、運輸和儲藏等過程後，一般含有泥土、沙粒、石子、金屬、莖葉、皮殼、秸稈、蒿草、麻繩、病蟲顆粒、不實粒和混入其他油料的種籽。在原料接收工段，選用清理設備清除這些雜質，避免進入後續流程中造成設備運行故障，從而給生產帶來隱患。
採用雙對輥破碎機將大豆破成4～6瓣，破碎後的豆瓣經過吸皮器可除去適量的豆皮，提高成品的蛋白質含量。
豆瓣進入粉碎機（物料粉碎篩片規格φ2.0、φ2.5、φ3.0mm或一邊φ2.0mm、另一邊φ2.5mm）。由於大豆含油量高，全脂大豆粉過篩孔比較困難，要在粉碎系統中加裝吸風系統。除塵器濾袋材質選用拒水防油滌綸針刺氈，可有效減少濾袋粘料的現象。
粉碎後的豆粒經過除鐵裝置除鐵。
破拱暫存倉的倉體為圓桶形，倉底裝有攪拌器，倉體有一定的倉容，起到暫存料的作用。攪拌器的旋轉方向有正反之分，破拱暫存倉中攪拌器的旋轉方向和餵料器的出料方向一致，保證物料連續穩定餵入膨化機，穩定膨化機的壓力，保證大豆粉品質均一；避免因斷料可能造成的堵機，另外可避免油脂含量較高、粒度小、流動性不好的豆粒在倉中結拱。
選用雙層調質器，通過溼熱對大豆粉進行調質，這裡的大豆調質器和大豆壓榨廠調質塔結構不同。多採取雙層調質器，優點在於：① 採用雙層調質器，空間體積增加，延長有效調質時間；② 蒸汽通過蒸汽噴嘴以霧狀穿透整個料層，利用蒸汽熱能與物料間的能量交換；③ 在上層調質器的進料口設有料封絞龍，保證進料的連續性，同時杜絕了蒸汽從進料口溢出進入餵料器、破拱暫存倉，引起結拱。物料在調質器滯留時間一般在120s，出料溫度104℃左右。
選用PHDS260大豆專用膨化機，主軸轉速450r/min，螺杆直徑260mm，雙層單軸調質器功率15、15kW或三層單軸調質器功率15、5.5、15kW、主電機200/250kW，變頻餵料器功率1.5kW，擠壓機內部溫度140～160℃，其特點：① 增加長徑比，延長了豆粒在膨化腔內的滯留時間，提升了熱能和機械能的利用率；② 優化螺杆配置，提高了機械能的輸入量，同時避免了物料「反噴」現象的發生；③ 通過前面調質，提高了膨化機的負載，提升了處理量；④ 有效避免維生素、胺基酸的損失；⑤ 配2個蒸汽噴頭、3個熱水噴管，按需要供汽或熱水，在開機時引流，在正常運行後停止送熱水或蒸汽；⑥ 主軸是六邊形，榨螺的內徑也是六邊形，加工精度要求高。
選用翻板冷卻器，在頂部進料先經旋轉閥，隔斷翻板冷卻器的氣流返回到膨化機，內部配旋轉布料器，轉速可調，翻板頻率與進料量匹配，根據風機的風壓，控制料位在420～580mm，進料溫度在102～110℃，控制出料溫度比室溫高8℃。逆流乾燥器的下料鬥要求存料高度在300～500mm，起料封作用。
將冷卻後結團膨化料粉碎。選用雙對齒輥破碎機，通過調整齒輥之間的間距，破碎後物料過20目篩。現在飼料廠對粉碎度要求細小顆粒狀，不成粉，各生產企業自己調整拉絲數目和絲槽的角度。
選用雙鬥稱，編織袋包裝，每袋50、60kg。進料、夾袋、縫包輸送設備都是自動化，採取PLC控制，一個人操作。