摘要：
在立磨預粉磨+雙倉球磨機系統中，由於立磨產生的微細粉比輥壓機多，採用「多級分選、分段粉磨」工藝，將由立磨產生的微粉（≤45um，大部分≤30um）分離出來直接進入成品庫，系統產量大幅度提高。生產P·O42.5水泥產量由改造前的150~170t/h提高到目前的190~200t/h，水泥成品比表面積由350㎡/kg提高到3900㎡/kg以上，粉磨系統電耗由35kWh/t降至28kWh/t，同時水泥的性能得到很大提高。
引言
立磨半終粉磨即選出大部分立磨所產生的微粉（主要為30um以下微粉）直接進入成品，一方面穩定了立磨料床，極大減輕了磨機的振動，提高了粉磨的效率；另一方面，大幅度減少了球磨機內的 「過粉磨」現象，提高了球磨機的粉磨效率，成品質量提高的同時，產量大幅度提高，經濟效益十分顯著。
江蘇某廠有一條年產120萬噸水泥粉磨站，粉磨系統採用HRM3400P立式磨做預粉磨，配備PS雙分級篩+HES型選粉機+Φ3.8X13米球磨機組成的聯合粉磨系統。於2015年底進行了水泥半終粉磨工藝改造，取得了很好的增產節能效果。
1、改造前基本情況
工藝流程圖見圖1，主機設備見表1。
圖1 改造前系統工藝流程
序號
設備名稱
規格及主要參數
1
循環提升機
提升能力800ｍ³/h ，電機功率110kWx2
2
PS分級篩X2
入機粒度≤40mm，出料粒度≤3mm，處理能力400-550t/h，細粉能力200-300t/h
3
HES型選粉機
N3000，處理能力540 t/h，成品細度220~300㎡/kg，產量120~180t/h，電機功率1160kW
4
立式磨
HRｍ³400P生產能力180~200t/h，R0。08≤20%或比表面積：250±20㎡/kg，通過量500～800 t/h，電機功率2800kW
5
入磨提升機
提升能力250ｍ³/h ，電機功率37kW
6
脈衝式布袋收塵器
處理風量：210000ｍ³/h，過濾面積：4050㎡
7
系統風機
處理風量220000ｍ³/h，全壓5100Pa，電機功率500kW
8
球磨機
Ø3.8×13m兩倉水泥磨，電機功率2500kW
9
磨尾收塵器
處理風量：48000ｍ³/h，過濾面積：744㎡
10
球磨通風機
處理風量：52000ｍ³/h，全壓4500Pa，電機功率110kW
11
板鏈式提升機
板鏈式提升機，功率：37kW
表1 改造前主機設備
物料經中心下料管進入由減速機驅動的磨盤上，由於離心力的作用，物料向磨盤周邊移動，進入粉磨輥道。在磨輥壓力的作用下，物料受到擠壓、研磨和剪切作用而被粉碎後，全部進入磨機的排料槽排出磨外，通過外循環提升系統進入PS分級篩進行篩分，＞3mm的物料重新返回立磨繼續粉磨，≤3mm的物料進入HES型選粉機進行分級，入球磨機粒度要求R0。08≤20%或比表面積：220～260㎡/kg。
2、改造前存在的主要問題
在系統改造前運行的兩年時間裡，暴露出了很多的問題，包括工藝、設備、原材料等方面。
2.1缺少磨頭倉，當配料秤一臺或多臺出現故障或入磨物料波動時，會破壞磨盤上穩定的料床，導致磨機振動，同時增加了操作者的難度。球磨機同樣沒有磨頭倉，一方面入磨物料由高速衝擊到球磨一倉，造成物料在磨內流速很快，未受到合理的粉磨就進入二倉；另一方面，很細的物料如粉煤灰無法直接加到球磨機內，而像這種細物料就沒必要經過立磨預粉磨。
2.2 選粉效率低，循環負荷大。PS分級篩為設計角度30°的自流篩，篩網篦縫為3mm，投產初期篩分效果很好，系統產量能夠達到180t/h，不過很快篩網篦縫就堵塞嚴重，篩分效果極差（＜3mm含量在50%，＜0.08mm含量在10%），大量的回料造成立磨運行的不穩定，循環提升機電流接近額定值，循環量達到5倍之多。同時大量的循環加速了分級篩的磨損，大量的粗顆粒進入選粉機，增加了選粉機的負荷，降低了選粉效率。
2.3 球磨機粉磨效率差，立磨預磨系統產生的大量細粉經篩分、選粉、布袋收塵器後全部入球磨，細度80um篩餘18%左右，比表面積達250~270 ㎡/kg，而出球磨機細度80um篩餘在2.0%左右，比表只有350㎡/kg左右，入球磨粒度分布見圖2。
圖2 入球磨機粒度分布
從圖2中可以看出入球磨機的物料中存在有50%以上的32μm及以下的合格品，在球磨內產生「過粉磨」現象，降低了球磨機的粉磨效率。
2.4 球磨機隔倉板蓖板蓖縫及出料蓖板蓖縫經常堵塞，減少了球磨機的通風面積，在風量一定的情況下，篦縫風速較高，造成大量未經充分研磨的粗顆粒物料進入後倉， 降低球磨機粉磨效率的同時出磨水泥細度還會出現「跑粗」現象。
2.5 P·O425水泥性能較差，表現為標準稠度需水量高、早期強度高、後期強度偏低、預拌混凝土性能較差。對比試驗數據見表2。
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