前工序對後工序影響的幾大主要因素：
由於染紗時高溫對彈力紗的作用，使彈力紗氨綸大分子結構更穩定，同時彈性變小，由於染紗缸差作用，導致彈力紗性質差異，彈力紗收縮性差異，直接導致織成的彈力布門幅不一，由於織布過程在上漿後,在漿料的作用下，門幅表現不明顯，一旦整理退漿時，彈力布去除漿料受到充分經向張力作用，其性質就會表現出來，最典型的例子為前段時間加過的：LLBEAN客戶的OS4016-114107/114101品種坯布差異不大.
退漿後門幅呈波浪形相差到20CM，經過與染紗，QC查證紗為染紗有一缸紗回修，造成彈力紗性質改變，因此，染紗盡力使用相同工藝，如果有特殊情況造成某些紗與大貨不同，應分開織布，避免整理時布幅每幾碼或十幾碼，呈波浪形變化。一旦產生這種情況，後整根本無法改善，因此織布時儘量將同缸紗連在一起織，儘可能避免同色號，不同缸號紗混用。
坯布軋皺主要來自坯布驗布時壓輥式驗布機。某些特殊結構的彈力布品種，在上漿時彈力紗很脆、易折、加之結構特殊，坯布在被軋後之後，後整對此類軋皺改善十分有限，最終表現為條痕；此類特殊結構坯布不能壓的常見品種有DS、OS、JS系列，例如OS系列布麵條痕，一直是後整一大難題。幾年來，在多次加工OS4016、OS80A40系列時，幾乎每次後整都要為軋皺寫不合格單，給公司造成不少損失，但在大量試樣跟蹤分析情況下，最終認定是壓輥式驗布機驗坯時產生的，後來改用成品的以磨擦為動力驗布機驗坯布，後整加工很輕鬆，成品布布面非常完美，條痕沒有發生。
此類問題一般為織造產生，涉及到織機種類和性能，涉及非常廣。這裡就不再闡述，但後整對織造色差也是難以解決的。
此類問題一直是深色彈力布一大難點，彈力布在高溫下顏色相對易變，如果因進布疊痕或火口不良等造成燒毛不勻，後面就根本沒辦法消除，如再燒毛原有條痕與整個布面顏色變化也不一致，雖然長毛燒掉，但整個布面仍呈現條痕，而不OK。因此，深色彈力布必須一次燒毛OK。要一次燒毛成功，就必須做好以下工作：
檢查火口狀態，火口火焰必須均勻方可燒毛，否則聯繫機修,修理火口；
檢查布面是否平整，如果坯布有較多疊痕，就要通知工藝改工藝,往往通過以下兩工序糾正：
1).定型過水拉幅->燒毛->退漿->後工序
2).退漿->燒毛->烘乾->後工序
在保證燒毛前布面平整的前提下，應使燒毛平穩進行。由於彈力易因兩邊吸邊器拉力不一致而產生燒毛條，因此必須使進布平穩進行，時刻檢查進火口前布面是否平整。
1、 軋皺
後整理產生軋皺主要有以下幾種：
縫頭不良產生軋皺，縫頭不良會使加工時兩邊拉力不一致，產生斜疊條被壓致皺；
張力軋皺，由於其特有的彈性，如果在進布時兩邊張力不同，就會因兩邊速度不一致，而產生經向斜疊條，當進入軋輥時就會產生軋皺。尤其是在退漿時，彈力布門幅快速收縮，這種因素表現十分明顯，因此，在整理加工時對進布的質量要求比較高。
一般布種做絲光工序，布在入鹼時，都是收縮的，在受到經向張力時，這個過程是較易進行的。但對於某些高支紗的彈力布，這個是門幅伸展的過程，鹼槽門幅往往要比進布門幅變寬2-8cm（視具體規格）不等，加之受到較大經向張力，這個過程很難進行，表現為布面呈現多條經向疊條，進大軋輥時就會產生軋皺，由於受傷嚴重，此類軋皺經常後工序無法消除，具體解決辦法為「吊張力」就是用布帶將張力輥吊起，破壞這種力，使布很鬆進入鹼槽，加快車速，這樣布幅進入鹼槽伸展就易進行，消除疊皺，無法產生軋皺，效果十分明顯。
由於彈力布在整理過程中門幅變化較大，且其彈力布固有的門幅不穩定因素，因此整理過程中應保持穩定的加工條件，具體影響的因素有：
準確的絲光加工工藝，絲光時不能隨便更改工藝，如定幅、水量等都直接影響落布門幅。一旦絲光產生門幅不一，後工序改善十分有限，有些根本就無法修好，尤其那些JS、DS系列布。
定型落布帶溼要均勻否則預縮時在受到相同經向張力時，幹與溼的地方門幅變化就不一樣，從而產生門幅不一，彈力布門幅不穩定性，在這方面表現的就更明顯了。
預縮儘量一次OK，能不做多次預縮就不做，減少彈力布門幅不穩定性在多次較大張力下改變的機會，同時對那些不易產生魚鱗皺，門幅又不穩定情況，往往將定型落布做的很乾以減小這種不穩定性。
預縮產生魚鱗皺，一直是做彈力布的大難題，對於某些品種，要做到一次OK，決非易事，但如果嚴格按高支紗彈力布程序去做，也是可以完全做好的，關鍵性步驟如下：
定型帶潮且要均勻，由於定型馬達風流影響，如果全部風機開，僅靠增快車速方法來帶潮是不均勻的,而且差異非常大,為避免以上問題,較好方 法是關閉4-5個風機,其餘為低檔風;變慢車速,這樣減輕風機吹風不均勻,避免不同段乾濕不勻,和布邊中不勻(會產生兩邊魚鱗皺而中間無現象)。
預縮控制要嚴格，不能馬虎，具體為：
（1）檢查橡皮狀態是否正常，如橡皮表面粗糙，或長時間沒打磨，需要聯繫機修打磨。
（2）降溫，加工彈力布橡皮小烘筒的溫度要比正常加工其它品種溫度低，一般烘筒上灑水輕微起蒸汽泡即可。
（3）減壓，即減小頂輥壓力（一般為3-3.5格）和小烘筒蒸氣壓（一般為0.5kg/cm2，如加工OS80A40系列時，還要調低為0.2-0.3kg/cm2）。
（4）給溼，輕微的給溼會使加工易於進行。
（5）加速，對避免或一定程度減輕魚鱗斑有些作用。
由於彈力布主要性質由彈力紗決定，往往同規格、同系列不同批的彈力紗性質可能不同，這就要求我們在加工彈力布時主要參考此批彈力布在不同工序所測試的結果為依據，來制定下一步生產工藝，概括為：著眼於退漿後；中控好絲光、幹布、定型；謹慎做預縮。具體過程分析如下：
1、著眼於退漿
彈力布退漿後的物理狀態（落布門幅、縮水、強力等）最能說明此批彈力布的性質，為後工序工藝制定提供直接數據來源。如：落布門幅偏窄些，這就要求我們在絲光時在原工藝基礎上適當調整布鋏並密切注意後工序門幅和縮水變化；若退漿後縮水異常，說明此批彈力布彈力紗有問題，必須在絲光和幹布時得到解決，否則後工序做不到客戶允許的縮水要求範圍，如以前曾加工的DS4040-111959品種，退漿後的緯向縮水高達13.5%，這就給我們提供一個緯向縮水難做的信號，但由於當時沒有很好解決這個問題，導致成品測試緯向6.1%縮水不合格。因此在加工彈力布時要充分參考退漿後物理狀態，才能為制定出正確工藝少走彎路打下基礎。
2、中控好絲光、幹布、定型
中間控制是產品能否合格，達到客戶要求的關鍵，中間做好了，後工序加工起來更加方便，否則後工序根本做不好或做起來非常艱難。下面重點分析這三個工序：
絲光
該工序除了改善織物外觀和某些物理狀態外，還對門幅有穩定和預控作用，從而便於預縮（絲光落幅一般以達到理論控制門幅為準）。絲光時落布門幅多少對後工序預縮影響很大，因此絲光時門幅控制相當重要。
幹布
在整個彈力加工過程中，幹布定型是一個對彈力布性質起到實質性改變的重要工序。在高溫下（185oC）加之彈力布在受到緯向張力時，氨綸大分子重新排列有序，從而使彈性變得穩定，表現為縮水變得穩定。在幹布前要充分參考退漿後的縮水（此批彈力的性質）及絲光後的縮水（為達到預控門幅、絲光對其性質改變了多少）來控制幹布工藝，用什麼樣的定幅和車速才能將彈力布的性質穩定到預控範圍內，由於幹布對織物強力和顏色及彈性影響很大，因此制定幹部工藝時得非常慎重和小心。對於某些品種彈力布的彈力紗性質很好，退漿、絲光後縮水都很理想，不需做幹布就可以達到客戶要求，此工序可以省去。
定型
在做好幹布和絲光的基礎上，為進一步達到客戶的指標，這就要求我們通過增加某些化學助劑來改善織物的性能，同時也為預縮做好最後準備，使織物在潮溼狀態下烘乾成型，將門幅進一步控制到理想範圍以內。
3、謹慎做預縮
在充分以前工序退漿、絲光、幹布、定型時所試的數據為分析基礎，不能憑個人主觀不可靠因素，徹底掌握彈力布的性質變化過程，加之到位的中間控制，來制定預縮工藝就顯得很容易。但針對彈力布易出現布面問題（如魚鱗皺、軋皺、條痕、門幅不一等），容易被改變，許多因素對其都有較大影響，這要求我們在加工時特別小心、謹慎。
為適應市場的需要，現在的生產周期變得越來越短，按正常整理彈力布所需時間為五天（燒毛、退漿約一天，絲光、幹布、定型後測試各需一天）已對某些客戶不能滿足，因此僅做好以上幾點還不夠，這就要求我們在每完成一個品種、系列後，充分吸收、分析、完善、資料的保存和積累，為以後生產類似性質彈力布做好準備，在充分掌握此批彈力布性質為基礎，取得中間工序某些關鍵數據便可直接生產。例如：只要平時對彈力布分析、總結的透徹，充分掌握了彈力布的特性，再測得中間關鍵兩工序絲光、幹布的結果，可以推出此批彈力布特性及整理過程數據變化，完全可以由原需的五天減少到三天，就可完成彈力布後整理的加工過程。從而縮短生產周期，更好滿足客戶需求。
總之，要想快速、高效得把彈力布做好，合格的坯布是基礎條件，整理過程以數據化分析為靈魂和核心，及時總結、完善集資料的保存和積累，從而徹底掌握彈力布特性為原動力，這樣才能將彈力布做到規範化、系統化，加工起來就會簡單許多。由於彈力布在整理過程中所遇到問題得到有效解決，這將較大地提高我們的成品質量，可以從下列數表中體現。
（轉自印染學習與交流）