一、世界最大的龍門吊
世界最大的超重級移動式組合吊機——宏海號。這臺超級吊機的起重能力為22000噸。經過專家換算，宏海號可以一次性提起500節高鐵車廂，並且可以搬動20層樓高的重物，起吊重量十分恐怖。也有人做過這樣的統計，若將1000標準貨櫃首尾相接，長度超過1座天興洲長江大橋的長度。如果這些貨櫃各個相疊，那麼高度將是世界著名的巴黎艾菲爾鐵塔高度的7倍有餘。
「宏海號」是由宏華集團自主生產並建造的，該起重機為移動式。宏華集團是全球最大的石油鑽機製造商之一，根據製造經驗，超大型石油鑽井平臺必須在船塢中建造，原因是如果在陸地上建造的話，如此龐然大物根本無法被放入大海。宏華集團經過鑽研攻關，最終找到解決辦法，就是將鑽進平臺建造放在陸地上，完工後再行吊裝入水，這種方案唯一的關鍵問題就是要製造一臺超級起重吊機，因此，宏海號應運而生。
在江蘇啟東，22000噸移動式起重機正式開工建設，到2015年上半年竣工。宏海號大約50層樓高，150米高。宏海號採用主體桁架式結構的龍門吊，兩個桁架拱形主梁上均勻分布著48個吊點，前後共96，每個吊點可以承受300噸的重力，總承重22000。由於宏海號必須滿足可移動要求，因此，底部裝有128對滾輪車。宏海號擁有十分強大能力，不僅可以生產石油鑽井平臺，還可以用來吊裝軍艦的生產。
「宏海吊」項目合同總值為3億7千餘萬元。「宏海吊」總起重重量是22000噸，是目前全球起重重量最大的可移動的門式起重機，設備提升高度最高為65米，具有多項智慧財產權，已申請專利。
「宏海」號22000噸起重機，主要用於海上石油鑽井平臺陸地整體製造、提升、運輸和下水。以往海上油氣鑽井平臺的安裝，需要把平臺的相關設備「化整為零」，然後在海上慢慢進行拼裝。
二、世界最大輪式起重機
世界上最大噸位、技術最為先進的千噸級全地面起重機——徐工QAY1200全地面起重機，在徐州經濟技術開發區新落成的徐工大噸位全地面起重機製造基地隆重下線，這也是率先打破國外技術壟斷我國第三臺1200噸全地面起重機。
QAY1200是全球最大的全地面起重機，代表了最先進的全地面起重機製造技術。可用於2.5MW及以下風電安裝和維護、石化、橋梁等工程建設，可滿足眾多工程建設的吊裝需求。
其採用的大型全地面起重機超起技術、大型多軸車輛制動綜合管理技術、大型全地面起重機油氣懸掛技術達到國際領先水平，起重臂自拆卸技術、多種臂架組合技術、組合式平衡重技術、電液比例轉向技術、多工況多模式控制技術、單缸插銷技術等達到全球先進水平。
徐工集團QAY1200型1200噸級全地面起重機，單臺售價超過1億元。徐工QAY1200全地面起重機採用8節單缸插銷變截面伸縮臂，由超高強度鋼材製造而成的U形吊臂，具有四節主臂加獨立臂頭作業和八節主臂作業兩種工況，具備安裝約2兆瓦風電的能力。徐工成熟的超起組合臂技術，可有效減少起重機臂變形，使整機起重性能和安全性能得到大幅度提升。
徐工QAY1200全地面起重機由專業的底盤技術設計而成全路面起重機的底盤，9橋底盤，配備18個車輪，並可實現全輪轉向。底盤設計技術中的關鍵是油氣懸架系統和多橋轉向系統設計，這兩項技術都是全地面起重機的獨有技術。與汽車起重機的底盤相比，其具有更強的承壓能力、更平順的行駛性能、更有效地平衡軸荷和增加整機的側傾剛度。
QAY1200曾經在徐工重型調試場完成了起吊160噸QY160K汽車起重機提升到80米高空的極限工況實驗，人們看到了徐工QAY1200的實力。
徐工全地面起重機製造基地，投資50億元、佔地面積1100畝，佔據淮海商圈製造產業中心，承擔了全地面和中大噸位起重機的生產製造及所有產品的整機塗裝、調試及發車工序。下設包括下料、機加工、結構、裝配、塗裝、調試及返修在內共六大生產單元，生產車間共33跨，面積25萬平方米，調試場13萬平方米，是目前全球規模最大、布局最合理的中大噸位起重機生產研發基地。
三、世界高爐之王
沙鋼5860立方米煉鐵高爐，是世界上容積最大、技術最先進的「世界第一高爐」。張家港的沙鋼集團是國內最大的電爐鋼和優特鋼材生產基地、江蘇省重點企業集團、國家特大型工業企業、中國最大的民營鋼鐵企業。早在2008年，中國生鐵產量達近4.8億噸，約佔世界生鐵總產量的50.8%。
高爐，是用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。由於高爐煉鐵技術經濟指標良好，工藝簡單，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。
高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭(有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料)中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵 ，還有副產高爐渣和高爐煤氣。
沙鋼華盛5860m3高爐是沙鋼集團推進節能減排、優化生產結構的代表性工程，由武漢鋼鐵設計研究總院設計，中冶天工上海十三冶承建，先後解決了大體積混凝土澆築，高爐本體結構安裝、焊接，高爐機電管儀安裝，耐材砌築等關鍵技術問題。
高爐鼓風機站系統試車成功，該設備電機重達123噸，額定功率60000千瓦，是目前世界最大的鼓風機。華盛5860高爐投產後，將使沙鋼煉鐵產能提高近三分之一。
高爐煉鐵起源於煉鐵豎爐，煉鐵豎爐由煉銅豎爐發展而來，當時鐵是煉銅時的副產品。
公元前4000年的古埃及和兩河流域，出現極少量隕鐵製品。公元前1400年，小亞細亞的西臺王國（今土耳其境內）掌握了原始的冶鐵技術。就是在土中挖一坑洞，周圍堆上石塊，以木柴為燃料，利用自然風力燒煉礦石，產品為類似塊狀的海綿鐵。西臺王國被腓尼基所滅後，冶鐵技術逐漸向中東、非洲、歐洲傳播。
中國煉鐵始於2500年前的春秋、戰國之交，當時鐵廣泛應用於武器、農具和生活用具。漢武帝時，將煉鐵收歸官營，先後設立了49個鐵官。東漢時發明了以水力代替人力鼓風，有力地推動了煉鐵生產的發展。煉鐵技術逐步由中國傳入朝鮮、日本等國。
歐洲直到12世紀初，才在瑞典出現豎爐煉鐵。到16世紀歐洲已普遍採用豎爐冶煉。歐洲早期的豎爐多呈方形，用石塊砌成，爐身較矮。由於不懂得加熔劑，因而往往不能獲得流動性良好的爐渣，渣中鐵的含量也相當高。
到17世紀爐子明顯增高，各項指標都有顯著改善。然而由於生鐵難以鍛造，經過把生鐵和礦石一起裝爐再一次熔煉，便得到熟鐵，同時產量增加，自此形成了煉鐵的二步操作法。
早期冶鐵一般採用木炭為原料，隨著產量擴大，歐洲當時森林砍伐過度，便嘗試用煤作為高爐燃料。由於煤中含硫，使生產出來的鐵較脆，因此，用乾餾的方法除去煤中的硫成為焦炭。
1735年英國人達爾比(Darby)用焦炭煉鐵獲得成功。不僅解決了燃料問題，而且焦炭質地比較堅硬，可以承受較大的壓力，讓爐子能夠加高增大，產量大幅度提高。焦炭多孔透氣，有利於煉鐵過程中化學反應進行，因此，是非常理想的燃料和還原劑。
1755-1765年間，英國和俄國人出現以蒸汽機驅動的鼓風機，為高爐大型化創造了條件。1788年，英國的生鐵產量為61300噸，而在各煉鐵廠相繼採用蒸汽機後，到了1796年，英國的生鐵產量即猛增到125000噸。1828年蘇格蘭開始以熱風爐給高爐預熱鼓風，獲得明顯效果，推動了蘇格蘭高爐在10年間全部裝備了熱風爐。1857年發明蓄熱式熱風爐後，風溫急劇升高，使高爐冶煉達到一個嶄新的階段。1832年英國人第一次利用高爐煤氣來加熱鼓風，與此同時出現了封閉式爐頂。這兩項新技術使當時的高爐生產和爐頂構造發生了巨大變化。
高爐風溫20世紀中期的500-600℃提高到20世紀後期的1100-1350℃。到90年代已達到10-15年，最高達到20年。爐容從20世紀初的700m3提高到4000-5500m3，單爐日產量超過13000噸。高爐的自動化控制技術也得到廣泛應用。
四、世界軋機王
世界最大規格的寬厚板軋機——鞍鋼5500mm特寬厚板軋機。鞍鋼5500mm四輥可逆式雙機架寬厚板軋機，是目前世界最大規格的寬厚板軋機。由一臺5500mm四輥式粗軋機和一臺5000mm四輥式精軋機及2臺步進式加熱爐、除磷箱、熱矯直機、3臺冷床、切頭剪、定尺剪、火焰切割機、4200噸壓平機、淬火機等40餘臺配套設備組成，零部件總數達10萬多個。
鞍鋼5500mm四輥可逆式雙機架寬厚板軋機，兩臺軋機佔地長200米、重達近7000噸。整個工程澆灌混凝土16萬立方米、吊裝鋼結構32400噸，設備重達18000噸。由於體系複雜、精度要求高、製造難度極大，許多部件的重量尺寸都達到了機械加工及運輸的極限，被譽為世界「軋機之王」。
全世界已建成的5500mm軋機僅有6臺，分別位於日本新日鐵大分鋼廠、JEF京濱廠（原日本鋼管扇島廠）、JEF倉敷廠（原川崎制鐵水島廠）、住友金屬鹿島廠、德國迪林根鋼廠和中國鞍鋼鮁魚圈新廠。從設備來看，5500mm寬厚板軋機僅一片軋機機架牌坊就重達400噸以上，軋機支承輥最大直徑達到2400mm，重達250噸，整臺軋機總重超過3000噸。主電機總功率達20000kW以上，原料板坯重達250噸，車間用橋式起重機最大噸位達400噸。其生產的鋼板厚度最大可達400mm，是普通軋機的4倍以上，可用做航母、戰列艦、坦克等武器裝甲鋼板。鋼板寬度達5300mm，是普通軋機的2倍以上；單塊鋼板重達200噸，是普通軋機的5倍以上，這些規格都遠遠大於中小型軋機。
鞍鋼5米軋機生產線，由中國一重集團與德國西馬克·德馬格（SMS-Demag）公司聯合設計，粗軋機、精軋機等核心設備由一重製造，冷床、翻板機、輥道由中冶長城重機製造。該軋機的成功製造，打破國外特種鋼材對我國的封鎖。
鞍鋼，是中國四大鋼鐵集團之一，擁有職工十餘萬人，2008年生產鐵1608萬噸，鋼1604萬噸，鋼材1499萬噸，實現收入796億元。形成了以汽車板、家電板、貨櫃板、造船板、重軌、無縫鋼管、冷軋矽鋼為主的完整產品系列，是全球最大的貨櫃鋼板供貨企業和國內主要的船用鋼板、汽車鋼板供貨商；能夠生產128個鋼種的船用鋼板，最大厚度100mm，強度級別從235MPa到550MPa，全部通過9國船級社認證；是世界第3家具備生產高檔船體結構板和海洋工程結構鋼板的企業。
五、世界最大水輪機
中國三峽水電站是目前世界最大的水電站，這裡曾經安裝著中國德陽重工製造的世界最大的70萬千瓦的水輪發電機組。
世界上裝機容量最大的兩個水電站，第一是我國三峽水電站（2240萬千瓦），第二是巴西與巴拉圭共建的伊泰普水電站（1400萬千瓦），這兩個水電站所採用的水輪發電機組單機容量最大是70萬千瓦。值得一提的是，在中國，世界最大的單機容量100萬千瓦水輪發電機組在白鶴灘水電站面世，白鶴灘水電站左岸單臺機組定子繞組輸出電能功率1000兆瓦、額定電壓24千伏、均位居世界水電第一。
白鶴灘水電站位於四川省寧南縣和雲南省巧家縣境內，是金沙江下遊幹流河段梯級開發的第二個梯級電站，是僅次於三峽水電站成為中國第二大水電站，也是目前在建的世界最大水電工程。
三峽水電站是世界最大的水電站，安裝有世界最大的水輪發電機組。在三峽洩洪壩兩側底部的水電站廠房內，共安裝有32臺70萬千瓦級水輪發電機組；其中左岸廠房14臺，右岸廠房12臺，右岸地下廠房6臺，另外還有2臺5萬千瓦的電源機組，總裝機容量2250萬千瓦；相當於20座百萬千瓦級核電站，比巴西伊泰普水電站多了850萬千瓦。左岸廠房和右岸廠房已建成投產的26臺機組，日均發電量3.3億度，滿負荷運行可達4億度，年發電量近1000億度，約佔全國發電量的33分之一。
三峽水電站安裝的32臺70萬千瓦水輪機組是目前世界上出力最大、尺寸最大的混流式水輪發電機組。大型水輪發電機組是水電站核心設備，也是製造難度最高的頂尖工業產品之一，涉及眾多複雜加工技術。長期以來，值得一提的，核心技術一直為少數發達國家所壟斷。
在1996年三峽左岸14臺機組招標前，全世界已建成的70萬千瓦水機組僅有21臺，分別位於美國大古力（Grand Coulee）水電站和巴西伊泰普（Itaipu）水電站。1970年代，加拿大通用電氣公司（GE Canada）和美國阿里斯-查爾摩斯公司，為當時世界最大的水電站——美國大古力水電站第三廠房建造了3臺70萬千瓦水輪發電機，這三臺機組原來按照60萬千瓦水輪機設計，後來改進了水輪機轉輪，使轉輪直徑放大到9.23米。首臺機組於1978年4月建成投產，成為世界第一臺額定出力達到70萬千瓦的水輪發電機組。
1980年代，法國阿爾斯通、瑞士ABB、德國Voith以及加拿大通用電氣、德國西門子等企業，共同為巴西和巴拉圭兩國合建的伊泰普水電站，製造了18臺兩種規格的70萬千瓦水輪機組，陸續於1984年5月至1991年5月間投產發電，使其一躍成為當時世界最大的水電站。2001年，伊泰普水電站又在預留機坑位置擴建2臺70萬機組，使裝機總量從1260萬千瓦增加到1400萬千瓦。
六、世界最大數控臥式車床
世界上最大規格的超重型數控臥式工具機—武漢重型工具機DL250型5米數控超重型臥式車床。最大工件承重負荷達500噸，主電機功率284千瓦。同時，這臺超重型工具機的加工精度為0.006毫米，約為頭髮絲的十分之一。
武漢重型工具機集團曾經與中國第二重型機械集團公司籤訂一臺世界最大的DL 250型5米數控超重型臥式車床供貨合同，合同金額逾億元。該工具機是"十一五"國家重點項目的關鍵設備，也是迄今為止世界上最大規格的超重型數控臥式工具機，其整機重量達到1450噸，最大迴轉直徑5米，過刀架最大加工直徑4.5米，總切削力350KN，最大加工長度20米，最大工件承重負荷達500噸，主電機功率284千瓦。
該工具機由主軸箱和機身兩部分組成，其中僅主軸箱重量就達到177噸，光澆鑄用的胚件鋼水就達130噸。主軸端面跳動和徑向跳動均控制在0.008毫米之內，精度儲備可達20%。如何控制鋼水溫度與澆灌進度，保證一次成形，國內沒有成功的先例，在國外著名廠家而言，要達到這樣精度也十分不容易。
該工具機將用於我國百萬千瓦新型核電機組汽輪機轉子、70萬千瓦以上大型水輪機主軸及直徑2200毫米以上的特大型支承輥的精加工，以及大型航母用的舵軸及推進器曲軸等超大關鍵零部件的生產，從而改變這些產品長期依賴進口或無法研製的局面，使大水電主軸、核電轉子和特大型支承輥逐步實現國產化。該工具機的成功製造，對於提升我國能源發電行業和遠洋船舶的製造水平將產生巨大影響，對於提升我國裝備製造業的水平具有十分重要的戰略意義。
武重研製DL 250型5米數控超重型工具機的過程中，是吸收了德國SCHIESS公司的設計理念基礎上，通過自主創新轉化為具有完全自主智慧財產權的產品，具有承載量大、精度高、結構合理、適用範圍廣、操作方便等優點，並實現了三大技術突破：
首先是該裝備的超重型高精度主軸箱重量之大，強度和剛性要求之高，達到了當前世界主軸箱製造的極限。武重集團通過自主研發突破了超重型高精度靜壓主軸軸承這一關鍵技術，獲得了超重型高精度靜壓軸承的流量、壓力、油膜厚度等一系列關鍵數據，使主軸箱超重型高精度靜壓軸承的徑向跳動達到了0.006毫米，居於世界領先地位。
其次是超長床身的製造工藝研究和精度達到國內領先水平。該工具機床身長45米，導軌達到任意1米誤差不超過0.015毫米，任意20米誤差不超過0.16毫米，全長45米誤差不超過0.27毫米。武重集團運用超長仿形加工技術，開創性地成功研製了最大的移動行程達57米的高精度數控雙龍門移動式車床，為保證超長床身加工提供了可靠的工藝技術支撐，並達到了很高的直線性精度。
再次是首創國內雙工作組三通道數控技術及三軸同步技術。DL250型5米數控重型臥車採用雙工作組和三通道方式，保證兩個車刀架和鏜刀架可完全獨立控制與進給，大幅提高了加工效率，操作也更加便捷。
七、世界最大垂直擠壓機
世界上最大的黑色金屬垂直擠壓機——北方重工3.6萬噸黑色金屬垂直擠壓機。2009年中國兵器工業集團公司在北京宣布，由內蒙古北方重工集團聯合清華大學等單位研製的3.6萬噸黑色金屬垂直擠壓機獲得成功。中國自主研製的這臺3.6萬噸黑色金屬垂直擠壓機，成功擠壓出外徑700毫米、壁厚200毫米的無縫鋼管，標誌著中國大口徑厚壁無縫鋼管制造技術一舉打破國外壟斷，並達到世界領先水平。
中國在60萬千瓦以上超臨界、超超臨界火力發電站和核電站建設中，必不可少的耐高溫高壓大口徑厚壁特種鋼管，90%以上都是依賴進口。值得一提的是，今後相當長時期，中國發電設備製造每年需此類鋼管約10多萬噸。進口材料讓電站的建設成本很難下降，限制了中國核電、火電的發展。
北方重工3.6萬噸黑色金屬垂直擠壓機的建成，採用擠壓工藝替代目前的鍛造鏜孔工藝，從根本上解決了中國熱電鍋爐管材、石油化工高壓管材需求的矛盾，實現厚壁鋼管制造工藝的跨越發展和黑色金屬擠壓技術的重大突破，為航空鍛件制坯創造了條件。對滿足未來發展超臨界、超超臨界電站提供了保障，具有十分重要戰略意義。
根據測算，中國自主生產的這類鋼管價格僅為國外的一半，按國外此類鋼管2萬美元每噸價格計算，銷售收入有望突破50億元，每年可為國家節約30至40億元進口費用。
什麼是金屬垂直擠壓機？
鋼製品的生產方法通常有軋制、鍛造、拉撥、擠壓等，「擠壓」是指通過施加強大的機械壓力，使被加工的鋼坯產生擠壓變形，最後從模孔中擠出規定尺寸形狀的金屬成品。根據鋼材加工溫度不同以分冷擠壓和熱擠壓兩種。
17世紀法國人用手動螺旋壓力機擠壓出鉛管，當作水管，是為冷擠壓之開始。19世紀末實現了鋅、銅和銅合金的冷擠壓，20世紀初擴大到鋁和鋁合金的擠壓。30年代德國人發明磷化、皂化的表面減摩潤滑處理技術，讓鋼的冷擠壓獲得成功，最初用於擠制鋼彈殼。二戰後，鋼的冷擠壓推廣到其他國家，並擴大了應用範圍。50年代開始採用熔融玻璃潤滑法，鋼的熱擠壓遂在冶金和機械工業中得到應用和發展。
萬噸以上黑色金屬垂直擠壓機，主要用於大型電站、石油化工行業急需的大口徑厚壁無縫鋼管制造；屬於全球先進位造技術的極端領域，是一個國家製造能力的標誌，涉及設計、製造、運輸、安裝等諸多難題。世界上只有美國威曼·高登公司擁有花費7年時間研製的3.15萬噸擠壓機組，加上德國曼內斯曼公司、日本住友公司等幾乎壟斷了世界全部耐高溫高壓厚壁成型材料。由於國外長期技術封鎖，中國大口徑厚壁無縫鋼管不得不從國外大量高價進口。
八、世界最大橋式起重機
世界最大的橋式起重機命名為"泰山"，是大連重工20000噸多吊點橋式起重機，是世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重設備，也是當今世界技術難度最高的大型起重設備。
這臺2萬噸橋式起重機提升高度最高為118米，相當於把250節滿載的火車車廂提升到23層高的樓上，橫梁長129米，為雙箱型梁結構，若把這臺起重機放倒，要一個足球場才能裝下它。
2萬噸橋式起重機由大連重工·起重集團承制,設備總體高度為118米,主梁跨度為125米;採用高低雙梁結構,起升高度分別為113米和83米;這臺吊機共有12卷揚機構、整機共48個吊點,每個吊點起重能力為420噸，單根鋼絲繩達到了4000米。最大起升重量達20,160噸，全部創下世界之最。可以實現同時提升、同時放下，起升速度為每分鐘0.2米。
大連重工·起重集團先後突破了多吊點起升力矩平衡、多套起升機構同步控制等18項核心技術課題。
三峽工程船閘、中央電視臺新臺址等知名工程的混凝土強度才是C40。大型海洋石油鉆井平臺通常用分段建造法，工人要在３０米高空組裝上百個設備模塊。
有了這臺吊機，就可以實現在陸地安裝上層模塊，一次將其整體吊裝到下浮體上。因此，高空作業、塢內建造時間大幅縮短30%，鉆井平臺建造周期平均縮短了半年，實現海洋工程建造工藝的革命。該設備的成功投產,將改變海洋石油鉆井平臺傳統建造方式,每一個平臺的建造時間可節省100萬工時,縮短船舶建造周期30%以上,大大降低了勞動成本,提高了生產效率和施工的安全性。
九、世界最大水平臂上迴轉自升式塔式起重機
D5200-240塔式起重機——是全球最大的水平臂上迴轉自升塔式起重機。最大起重能力240噸，由中聯重科公司製造。
由中聯重科自主創新、自主研發製造的全球最大水平臂上迴轉自升塔式起重機將在武漢與中鐵大橋局集團有限公司(簡稱「中鐵大橋局」)正式籤約。中聯重科D5200-240塔機的開發，是中國工程施工裝備製造技術的重大突破，是全球塔機技術發展的裡程碑，標誌著我國工程用超大噸位塔機長期依賴進口的局面徹底被改變。
中聯重科D5200-240塔機，是為中鐵大橋局在安徽馬鞍山長江大橋建設項目的施工而研製開發的，安徽馬鞍山長江大橋，是繼銅陵、蕪湖、安慶長江大橋建成後，長江安徽段修建的第4座跨江大橋，是我國建設的又一座具有世界先進水平的特大型公路橋梁，也是主跨距全球最大的三塔二跨懸索橋，為中國的重大項目。
中聯重科D5200-240塔機為馬鞍山長江大橋鋼鐵節段起吊拼裝施工而設計，其設計、製造、安裝調試、操作和工期上對中鐵大橋局及中聯重科都是一個全新的挑戰，中鐵大橋局已將此塔機列為專門研究科研項目。
該塔機最大起重能力240噸，起升高度210米，標定力矩為5200噸•米，是迄今為止全球最大的水平臂上迴轉自升塔式起重機，具有區別於普通超大型塔機的多項特點——機型超大，高性能—D5200能將240噸的重物吊高至210米，相當於一次將60頭成年大象吊高到70層樓的高度。
值得一提的是：該產品從設計到發運使用僅有9個月，這種超短的交付期在超大型塔機製造史上絕無僅有。D5200-240塔機獲授權發明專利10項，實用新型37項，外觀2項，2012年獲湖南省科技進步獎一等獎;
中聯重科D5200-240塔機創造了兩項世界第一：
1）世界上最大起重力矩的上迴轉塔式起重機，在22.15米幅度能起吊240噸，最大起重力矩達到53160kNm。
2）世界上第一臺能實現「雙兩百」的起重機，即將200噸以上的起重量(240噸)起升到200米以上(210米)的高度。
D5200-240塔機取得了歷史性突破：在D5200-240塔機研製之前，中國大型橋梁建設所需的超大型塔機被國外品牌壟斷。比如南京三橋、蘇通大橋、泰州大橋都採用了國外品牌的塔機，其最大起重量為160噸。
十、世界最大運梁車——額定載荷1000噸，將用於運載安裝900噸重的T形箱梁。該車由我國製造。