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注射成型是通過注塑機和模具來實現的。儘管注塑機的類型很多，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：
（1）、加熱塑料，使其達到熔化狀態；
（2）、對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
注塑過程是將已熔融的熱塑性塑料用壓力將它從一個已加熱的料筒注入閉合著的模具內，經過一段時間冷卻後，將模具分開，取出製成的製品。模具再閉合與塑料注入進行配合，形成有次序的操作過程，並不斷重複進行。注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳達動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
（1）注塑系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用最廣泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺杆將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺杆式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺杆、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺杆驅動裝置（熔膠馬達）。
（2）合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出製品。同時，在模具閉合後，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成製品的不良現狀。
合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前後固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。
（3）液壓系統
液壓傳動系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，並滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
（4）電氣控制系統
電氣控制系統與液壓系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、傳感器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。
（5）加熱/冷卻系統
加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般採用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，並用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。
（6）潤滑系統
潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連杆機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的迴路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑；
（7）安全保護與監測系統
注塑機的安全裝置主要是用來保護人、機安全的裝置。主要由安全門、液壓閥、限位開關、光電檢測元件等組成，實現電氣——機械——液壓的聯鎖保護。
監測系統主要對注塑機的油溫、料溫、系統超載，以及工藝和設備故障進行監測，發現異常情況進行指示或報警。
塑料注射成型機是利用塑料不同狀態，藉助於注塑機和模具，成型出所需要的塑料製品。儘管所用的注塑機不同,但要完成的工藝內容和基本過程還是相同的，以下以臥式螺杆注塑機的加工過程進行說明。
*合模與鎖緊
注射成型過程是一循環工作過程，一般以合模作為工作過程的起點，合模過程中動模板的移動速度需要符合要求，一定要有低壓模保的作用.一方面是保證模具平穩地合模，減小衝擊，延長模具使用壽命；另一方面是當動模與定模接觸時，轉變為高壓鎖模階段，該階段的作用是保證模具有足夠的鎖模力，以免在注射、保壓時產生飛邊等現象。
*注射座前移
當合模機構閉合鎖緊後，注射座整體移動油缸工作，使注射裝置前移，保證射咀與模具澆道口貼合，為注射階段作好準備。完成上述工作過程後，注射裝置的注射油缸工作推動注塑機螺杆前移，使料筒前部的熔料以一定的壓力及速度注入模腔內。此時螺桿頭部作用於熔料上的壓力稱之為注射壓力。
熔料注入模腔後，由於模具的冷熱傳導，使模腔內物料產生體積收縮。為了保證塑料製品的緻密性、尺寸精度、強度及剛度，必須使注射系統對模具施加一定的壓力進行補料，直到澆注系統（關鍵是澆口處）的塑料凍結為止，此時螺杆作用於熔料上的壓力稱之於保壓。
(1)製品冷卻和預塑化（熔膠）
隨著模具的進一步冷卻，模具澆注系統內的熔料逐漸趨於凍結，尤其當澆口凍結時，保壓已失去補料的作用，此時，可以卸去保壓壓力，使製品在模內充分冷卻定型。
同時，螺杆傳動裝置帶動螺杆轉動，料鬥內的塑料經螺杆向前輸送，在料筒加熱系統的外加熱和螺杆的剪切、混煉作用下，塑料逐漸依次熔融塑化，並由螺杆運送到料筒的端部，產生一定的壓力。
這壓力是根據所加工的塑料及製品性質,調節注塑機液壓系統的背壓閥和克服螺杆後退的運動阻力建立的，統稱為預塑背壓（熔膠背壓）。其目的是保證塑料塑化質量。是注射成型中一個比較關鍵的工藝。
由於螺杆不停地轉動，熔料也不斷地向料筒端部輸送，螺杆端部的熔料已滿足下次注射量時，由於製品冷卻與預塑同時進行一般要求預塑時間不超過製品冷卻時間，以免影響成型周期。
*注射裝置後退
注射裝置是否進退是根據所加工的塑料的工藝而定。有時在預塑（熔膠），有的在熔膠前退回，有的注射裝置射咀內料溫過低而影響下次注射和製品質量。有時是便於清料，也常使注射裝置退回。
*開模和頂出製品
模具內的製品冷卻定型後，合模機構就打開模具。在注塑機的頂出系統和模具的頂出機構聯合作用下，將製品自動頂落，為下次成型過程做好準備。
循環過程：
鎖模——（射臺前進）——射膠——保壓——熔膠（同時冷卻）——（射臺後退）——開模——頂出——頂退——鎖模
周邊輔機是指直接安裝於注塑機或設置於其前後等相關設備，使注塑機的各種關連作業自動化、省力化及工藝品質需求所用機械裝置的總稱。現在一般所用的周邊機器可依其機能大分為以下幾類：
(1)成型材料處理、供給；
(2)成型品的取出及後處理；
(3)模具的溫度調整；
熱風式乾燥機
熱風式乾燥機是成型材料在供給注塑機使用前，進行乾燥排除原料中的水份。熱風式乾燥機工作原理是將乾燥的熱風通過風機輸送到原料中帶走原料中水份。
粉碎機
粉碎機將注射成型過程中出現的水口或不良品進行粉碎，粉碎成為可再次成型的粒料。
混色機
混色機將不同的原料或在原料中添加各種色粉、母粒及添加劑等進行均勻的混合，提高產品的質量，減低成本，減輕人力。
自動填料機
吸料機是與各種儲量裝置進行配合，將原料輸入筒內，保障原料的清潔，減少人力，保證高空上料安全。
冷水機
冷水機是用來降低水溫，控制模具溫度（3—50 ℃），保障製品成型需要。
恆溫機
恆溫機是用來穩定水溫或油溫，控制模具的溫度（30—300 ℃），保障製品的成型的需要
機械手
機械手將成型完畢的製品從模腔中取出，節省人力，提高生產效率，提高產品成型品質。
輸送帶
輸送帶是將製品運輸到製品集中的地方，節省人力，從而提高自動化生產，提高生產效率。
操作前準備
(1)準備適當的工具；
(2)核對生產資料，將溫度、壓力等各參數進行修正；
(3)開啟乾燥機，將塑料乾燥及預熱。
檢查安全裝置
(1)低壓護模動作是否正常；
(2)檢查安全門保護裝置是否正常；
(3)檢查其它安全保護裝置。
開機程序
(1)檢查水路是否完全開啟；
(2)檢查各電源是否正常。
(3)開啟馬達電源，打開模具，進行清潔模具工作以及模具潤滑。
(4)檢查安全裝置。
(5)待溫度到達設定值後將料鬥打開。清除料筒內過熱的塑料；
(6)鎖模，射臺前進，進行手動、半自動或全自動生產。
關機程序
1.料閘合上，繼續操作直到產品不完整，即料筒內塑料用完。
2.如果工作在全自動或半自動。需要在制品不完整時切換至手動。
3.清潔模面，噴上防護劑，合模當不能起高壓，將射臺退出。
4.將機器各部分電源及總電源關閉，清潔機身及機位。
半自動操作程序
在半自動操作前，可採用手動操作幾次，當製品品質符合要求即可轉換至半自動生產。
全自動操作程序
在全自動生產前，必須經過手動及半自動生產。首先要檢查製品是否符合全自動生產條件，如果符合，待半自動生產幾模正常後可採用全自動生產。
上模程序
(1)注塑機開電源、開運水、開溫控電源；
(2)選定原料放入料鬥；
(3)檢查模具是否能夠安裝在注塑機內調校；
(4)檢查模具的頂針是否與注塑機頂棍相吻合；
(5)檢查上模具所需要的工具是否齊全；
(6)模具配上吊模具闊度及厚度，啟動馬達進行調模；
(7)測量模具闊度及厚度，啟動馬達進行調校；
(8)將模具小心放入注塑機內，取消高壓進行操作。
(9)固定模具，檢查安全杆位置，接好模具運水；
(10)調整適當鎖模力；
(11)待溫度達到後，開始手動操作。上模完畢。
吊機的正確使用
(1)注意吊機的最大重量，清楚確定吊機的每一按鈕功能方可使用。
(2)吊機不可以長時間性受吊重量負荷以免發生危險；
(3)上下模具時，吊機可能會暫停，但謹記關閉電源確保安全。
調模
(1)選擇調整模式，取消高壓位置點，機鉸伸直，調校模厚裝置至模面貼合；
(2)調校鎖模行程，頂針位置，調整機械保護杆位置；
(3)輸入所需的壓力參數，通過調模前或後調整適當鎖模力；
(4)準確調校護模點及護模參數。調模完畢。
下模程序
(1)先拆除運水水管，放掉運水，清理模腔，模具內噴上防護劑，關閉模具。
(2)切斷馬達電源，用吊機將模具吊住，拆除碼模夾。
(3)開啟馬達電源，用慢速將模具吊下。
(4)切斷電源，小心將模具吊下，將模具存放在適當位置。
(5)關閉注塑機整個電源，清理機位及機身。
調校注塑部分時必須按照正確的程序，才能達到理想的效果和效率，
調校的基本程序如下：
(1) 在開始調校前先要將料鬥清理，加滿原料並清楚原料品種及清楚原料是否需要乾燥；
(2) 調整適當的料筒溫度，溫度由低至高。
(3) 根據製品及原料調整適當注射壓力及注射速度。
(4)估計料量，預留多一些。（調校完成後，將料量調至適當，根據製品原料的不同適當預留一些墊膠位置）
(5)輸入初步的時間，製品成型過程要進行修改，直致產品質量合格。
(6) 輸入適當的模具冷水或熱模溫度。主要是根據原料成型的需要。確定上述各項已預調後，可以進行注塑。可在半自動生產過程中進一步調校，待產品合格後可轉入全自動生產。
射膠時間的設定方法
射膠時間的基本設定有兩種。第一種就是從產品的外現中辨別品質而得知其射膠時間。第二種是從製品的重量中得知射膠時間。當射膠時間開始時流道及模腔是不斷被注入熔融膠料。當產品完全飽滿且重量最重時，再添加射膠時間，產品重量也不會增加時，這個時間即為最佳射膠時
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