室外給水管道施工工藝

　　1、給水管道施工工序

　　2.1.1 施工前要複測準備接入的管線的位置和高程，與設計高程無矛盾時方可進行施工。施工中執行二級測量覆核制度，定期檢查，做好施工的原始記錄，及時進行竣工測量。

　　開槽前要認真調查了解交叉口的現狀管線及其他障礙物，以便開挖時採取妥善加固保護措施。

　　2.1.2 機械開槽，槽底預留20cm，由人工清理槽底，確保槽底原土不受擾動。

　　2.1.3 開槽坡度為1：0.25（當深＞2.5m時，拔臺寬度為0.50m），若遇土質不好，坡度要放大，如位置受限，採用支護防止塌槽，開槽斷面按設計要求執行。

　　2.1.4 開槽後，在鋪設基礎之前應約請有關人員包括設計、監理、甲方驗槽，合格後方可進行下道工序。

　　2.1.5 槽底經驗收合格後，採用1：9水泥石屑鋪設基礎，水泥石屑基礎應灑水夯實（夯三遍）以確保密實。

　　2.2 管道施工

　　2.2.1 採用DN200HDPE管材，管道接口採用焊接的形式連接，管道的施工應該嚴格按照《給水排水管道工程施工及驗收規範》GB50268-97要求施工。

　　2.2.2 管材及配件的性能要求：

　　2.2.2.1施工所使用的管材，管件應分別符合相應〈〈給水用PE管〉〉GB13663-2001的要求，管道上所使用的閥門和管件，其壓力等級不應低於管道工作壓力的1.5倍。材料進場後及下管前要對管材及附件進行檢驗，包括文字證明及實物的檢查。

　　2.2.3 管材及配件的運輸和存放

　　2.2.3.1 管材在運輸、裝卸及堆放過程中嚴禁拋扔或激烈碰撞，應避陽光爆曬。

　　2.3.3.2 PE管管材、配件堆放時，應放平墊實，堆放高度不宜超過1.5米。

　　2.3.4 管道的鋪設應在溝底標高和管道基礎質量檢查合格後進行進行，再鋪設管道前要對管材、管件等重新進行一次外觀檢查，發現有問題的管材、管件均不得採用。

　　2.2.4 管材吊運與下管：

　　2.2.4.1 管材在吊運及放入溝內時，應應採用可靠的軟帶吊具，平穩下溝，不得與溝壁或溝底劇烈碰撞。

　　2.2.4.2 每天下班前及時封堵，防止被水浸泡。

　　2.3 PE管接口施工熱熔對接連接2.3.1熱熔對接連接是將電加熱板插入兩管材接口之間，對管材的連接面加熱，當兩管材的連接面加熱到熔融狀態時，抽出加熱板，施加一定壓力，使之形成均勻一致的凸緣，待冷卻後即熔接牢固。是通過熱熔對接焊機進行操作的。

　　2.3.2熱熔對接連接一般分為五個階段；預熱階段、吸熱階段、加熱板取出階段、對接階段、冷卻階段。加熱溫度和各個階段所需要的壓力及時間應符合熱熔連接機具生產廠和管材、管件生產廠的規定。

　　註：熱熔對接焊接時，要求管材或管件應具有相同熔融參數，且最好應具備相同的SDR值。另外，採用不同廠家的管件時，必須選擇合理的與之相匹配的焊機才能取得最佳的焊接效果。

　　2.3.3管道連接時，其熔融、對接、加壓、冷卻等工序所需要的時間，必須按工藝規定，用秒表計時。

　　2.3.4在保壓冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加外力。

　　2.3.5熱熔對接連接的施工過程和操作工藝如下：

　　（1）施工過程：

　　A、將待連接管材置於焊機夾具上並夾緊；

　　B、清潔管材待連接端並銑削連接面；

　　C、校直兩對接件，使其錯位量不大於壁厚的10%；

　　D、放入加熱板加熱，加熱完畢，取出加熱板；

　　E、迅速接合兩加熱面，升壓至熔接壓力並保壓冷卻。

　　（2）操作工藝：

　　A、將兩管段分別擱置在機架左右的夾具上，各伸出夾具4CM-5CM，並應校直，使兩管段在同一軸線上（錯邊不宜大於壁厚的10%），中間插入銑刀的間距，然後固定；

　　B、用潔淨棉布擦淨管段、銑刀、加熱板上的油脂、灰塵等：

　　C、銑削兩管端表面，使其與軸線垂直，兩管端面應相吻合。

　　D、將加熱板通電加溫，升溫至恆定溫度，將加熱板插入兩管段之間，擱置在夾具間的機架拉杆上；

　　E、開動液壓系統，以加熱壓力推動夾具滑行端，使兩管端面緊壓在加熱板兩側，兩管端外圓開始形成熔融反邊；

　　F、當兩管端明顯形成1MM-2MM高的均勻反邊時，將壓力卸至為0，吸熱開始，開始計時，直至吸熱完畢；

　　G、開動液壓系統，使滑行端離加熱板一側，同時將加熱板平行向已離開的滑端移動，使之脫離另一側管端，迅速抽出加熱板，開動液壓系統，推動滑行端，使兩端在規定的壓力下，貼壓在一起。

　　H、兩管端貼壓在一起後，會形成均勻的凸緣，保持貼壓的壓力不變，至規定的時間，待接頭冷卻到40℃左右時，卸掉壓力；

　　I、冷卻到環境溫度後，鬆開機架夾具，取出連接管材。

　　J、加熱板溫度、預熱壓力和時間、吸熱壓力和時間、加熱板取出時間、對接壓力和時間、冷卻壓力和時間等焊接工藝參數。

　　2.3.6 鋼塑過渡接頭的PE管端與鋼管連接採用法蘭連接方式。

　　2.3.6.1法蘭連接是將兩個法蘭分別固定在需要連接的管端上 ， 然後用螺栓固定 ， 組成管路系統 ， 並在兩個法蘭之間加上墊片 ， 以保證連接的嚴密性。法蘭連接的優點是具有可拆性 ，便於維修。法蘭、螺栓、墊片是法蘭連接不可缺少的組成部分。

　　（1）凡管段與管段採用法蘭盤連接或管道與法蘭閥門連接者，必須按照設計要求和工作壓力選用標準法蘭盤。

　　（2）法蘭盤的連接螺栓直徑及長度應符合規範要求，緊固法蘭盤螺栓時要對稱擰緊，緊固好的螺栓外露絲扣應為2~3扣，不宜大於螺栓直徑的二分之一。

　　（3）法蘭盤連接襯墊，一般給水管（冷水）採用厚度為3mm的橡膠墊，墊片要與管徑同心，不得放偏。

　　2.3.6.2法蘭安裝前的檢查和清理

　　（1） 應對法蘭外形尺寸進行檢查 ， 包括外徑、內徑、坡口、螺栓孔徑及數目 ， 螺栓孔中心距 ， 凸緣高度等是否符合設計要求。

　　（2） 法蘭密封面應平整光沽 ， 不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭的螺紋部分應完整 ， 無損傷 ， 凹凸面法蘭應能自然嵌合 ， 凸面高度不得低於凹槽的深度。

　　（3） 螺栓及螺母的螺紋應完整 ， 無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好 ，無鬆動或卡澀現象。

　　（4） 橡膠石棉板、橡膠板、塑料等軟墊片應質地柔韌 ， 無老化變質和分層現象 ，表面不應有折損、皺紋等缺陷 ， 材質應與設計選定的相一致 ， 不要搞錯。

　　2.4 鋼管及鋼製管件焊接

　　2.4.1、注意事項

　　1.1直埋鋼管施工，兩相鄰環形焊縫中心之間距離應不小於2m；

　　1.2不得在焊縫兩側加熱延伸管道長度。不得用螺栓強力拉緊和夾焊金屬填充物等方法對接管口。

　　1.3管子及管件對口前，應檢查坡口的外形尺寸和坡口質量。坡口表面應整齊、光潔，不得有裂紋、鏽皮、溶渣和其它影響焊接質量的雜物，不合格的管口應進行修整。

　　1.4電焊焊接壁厚等於或大於4mm，焊件應切坡口，坡口的切割和修整應採用機械方法進行，用等離子弧氣割等熱加工方法時，應清除熔渣。

　　1.5潮溼或粘有冰、雪的焊件應進行烘乾。

　　1.6焊件組對時的定位焊應符合下列要求：

　　（1）所用的焊條性能應與焊接所採用的焊條相同：

　　（2）焊工應為該焊口的施焊焊工；

　　（3）質量應符合焊縫質量標準；

　　（4）根部必須焊透；

　　（5）在焊件縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫）不得進行定位焊；

　　1.7手工電弧焊焊接鋼管及管件時，厚度在6mm以下帶有坡口的接頭，焊接層數不得少於兩層。

　　管道接口焊接應考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產生附加應力。

　　1.8每層焊完之後，應清除熔渣、飛濺物等並進行外觀檢查，發現缺陷，必須剷除重焊。

　　1.9不合格的焊接部位，應根據可靠的補焊措施進行返修，同一部位焊縫的返修次數不宜超過兩次。

　　2、焊接及檢驗

　　（1）基本規定①根據設計要求，管道穿越路口均採用螺旋鋼管，該種材料可焊性良好，結構複雜係數一般，根據 GB50236-98和 GJJ28-89的規定，焊接材料選用 E4303電焊條。

　　②焊接方法採用手工焊，焊接條件為固定口和轉動口全位置焊接。

　　③坡口開制方法為機械開制，型式為單「V」型對接。坡口角度 55-65度，間隙為0-2mm，鈍邊為0-2mm.

　　④焊接設備選用用BX系列焊機，其動特性能良好，外特性陡降，工藝性能良好。

　　⑤焊接電流種類為交流、無極性。

　　⑥焊條在使用前必須烘乾，溫度為 120℃-150℃，保溫1-2小時，然後裝入保溫桶隨時取用。

　　⑦焊接順序採用先仰、後立、再平焊的順序，結合先裡後外，先難後易的原則進行焊接。

　　⑧焊縫成形採用多層壓道焊，焊縫為 3道完成：第一道採用焊條 Φ 3.2 mm，電流120-140A；第二道採用焊條Φ4mm，電流140-160A；第三道採用焊條Φ4mm，電流 180-220A；層間必須清理檢查合格後，方可進行下一道焊接。

　　⑨焊接外觀質量應達到 GB50236-98標準的規定，否則進行修復，焊縫內在質量採取超聲波探傷。

　　⑩不合格部位採用氣割、磨光機返修，必須達到合格標準，方可認為合格。

　　（2）工藝規定：

　　①焊工必須是持有效證件的合格焊工。

　　②坡口清理乾淨，無鏽蝕、無油汙、無氧化應、檢查坡口角度。

　　③按照工藝要求點固，點固點的大小根據厚度不同而確定，不得高於母材。保證焊透，不得在此處起滅弧。

　　④檢查合格後，進行封底焊接。

　　⑤仰焊位置時，採用敲擊引弧法，自垂直中心線下方向兩側施焊；交錯5-8mm（既一個溶池），分別焊接第一、二、三遍。

　　⑥層間清理要徹底，磨光機清根，清除汙物同時進行層間檢查。

　　⑦根據標準規定，進行表面清理，達不到規定表面質量標準的進行修補。

　　⑧焊接檢驗分為表面檢查和內在質量檢查。根據規定進行，超聲波探傷，缺陷部分執行返修工藝，表面質量執行GB50236－98當中的有關規定。

　　3、管道防腐DN200mm以下只做外防腐處理，防腐採用GZ-2型高分子塗料。具體方法為：

　　鋼管及鋼配件內壁：普通防腐，即兩層底漆，兩層面漆（灰色）鋼管及鋼配件外壁：加強防腐，即一層底漆，兩層玻璃絲布，一層底漆，兩層面漆（黑色）。

　　焊口防腐處理：焊口的防腐處理應與鋼管的焊接安裝密切配合，焊口在焊接完畢後應立即進行內外防腐的補充處理，處理方法同以上內外防腐。

　　3.1防腐層施工

　　（1）不得在雨、霧、雪或5級以上大風中露天施工。

　　（2）塗底漆前管子表面應清除油垢、灰渣、鐵鏽。化鐵皮採用人工除鏽時，其質量標準應達St3級；噴砂或化學除鏽時，其質量標準應達Sa2.5級；（註：St3級及Sa2.5級應符合國家現行標準《塗裝前鋼材表面處理規範》的規定。）

　　（3）塗底漆時基面應乾燥，基面除鏽後與塗底漆的時間間隔不得超過8h.應塗刷均勻、飽滿，不得有凝塊、起泡、漏塗現象，底漆厚度宜為0.1~0.2mm，管兩端150~250mm範圍內不得塗刷；

　　（4）塗刷完塗料後，立即纏繞玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為30~40mm；接頭達接長度不得小於100mm，各層達接接頭應相互錯開，玻璃布的油浸透率應達到95%以上，不得出現大於50mm*50mm的空白；管段或施工中斷處應留出長150~250的階梯形搭茬；階梯寬度應為50mm.

　　（5）溝槽內管道接口處施工，應在焊接、試壓合格後進行，接茬處應粘結牢固、嚴密。

　　（6）面漆塗刷和包紮玻璃布，應在底漆表面幹後進行，底漆與第一道面漆塗刷的間隔時間不得超過24h.

　　3.2 注意事項

　　（1）施工時必須計劃用料，隨用隨配。漆料按比例混合，充分攪勻後靜置20分鐘再行施塗，餘料不得倒回原桶。

　　（2）施工所用容器、工具應潔淨乾燥，漆內不得混入水分及其它雜質。

　　（3）必須待前道漆表面幹後方可施塗下道漆。

　　（4）纏繞玻璃纖維布必須平整張緊，網眼管滿塗料。

　　（5）管道接口處應注意清除泥土、水跡，回填土時注意避免損傷防腐層。

　　（6）塗裝後的防腐件在運輸、吊裝過程中應避免損傷，如有損傷應及時修補。

　　（7）施工現場應注意通風，雨、雪、霧天不宜戶外施工

　　2.5 閥門、法蘭安裝

　　2.5.1安裝前的檢查及試驗閥門是管路上重要部件、必須保證安裝質量，才能滿足使用功能的要求。一般情況下，閥門產品從出廠到安裝使用須經過多次運輸和較長。在這些過程中，往往會造成閥門的洩漏。因此，閥門在安裝前必須對其進行檢查、試壓。對安裝在重要部位或使用壓力、溫度較高及閥門包裝損壞，進入泥沙等贓物時，還應進行清洗，更換填料、墊片；當閥門密封面不嚴發生洩漏時，還應進行研磨。電動閥、安全閥應在進行工藝性能試驗合格後才能安裝使用。

　　2.5.2 閥門的檢查

　　（1）閥門內外表面有無砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、縮孔、裂紋等缺陷。

　　（2）閥座與客體接合是否牢固，有無鬆動、脫落現象。

　　（3）閥芯與閥座是否吻合，密封面有無缺陷。

　　（4）閥杆與閥芯連接是否靈活可靠，閥杆有無彎曲、螺紋有無損壞。

　　（5）閥託與填料壓蓋是否配合妥當。

　　（6）閥蓋法蘭的結合是否嚴密。

　　（7）填料、墊片、螺栓的材質是否符合使用要求。

　　（8）閥門開啟是否靈活，有無卡住現象。

　　（9）對於閥門檢查中發現的缺陷，應及時檢修處理，不合格的閥門不能安裝。

　　2.5.3 閥門的清洗閥門的清洗應解體進行。一般是浸泡在煤油裡 ， 用刷子和棉布擦拭 ， 除去閥腔及各零件上的汙物及鏽漆。清洗後 ， 保持零件乾燥 ， 重新更換己損壞的墊片和填料函。如發現密封面受到損傷 ， 還應視損傷情況進行研磨或更換。

　　2.5.4 閥門的安裝

　　（1）安裝前，應認真核對型號、規格是否符合設計要求：並根據水流方向確定其安裝方向。

　　（2）安裝前，應檢查閥杆和閥盤是否靈活、有無卡住和歪斜：閥盤關閉是否嚴密，填料是否完好，填料壓蓋有無足夠的調節餘量，是否進行了壓力試驗檢查，不合格的閥門不得進行安裝。

　　（3）閥門安裝的位置不應妨礙設備、管道和閥門本身的安裝、操作和檢修，安裝高度一般以手輪距地面 1~1.2m 為宜。對安裝在距操作面1.8米以上，且閥門較多時，應設置永久的操作平臺，以方便操作。對中量較大的閥門或易損壞的閥門還應設置閥門支架。

　　（4）水平管路上的閥門，閥杆一般應安裝在上半圓範圍內，閥杆不宜向下安裝：

　　垂直管路上的閥門，閥杆應沿著巡迴操作信道方向安裝 ， 並儘可能集中布置 ，以方便操作。

　　（5）水平並排管路上的閥門，為了縮小管道間距，應將閥門前後錯開整齊布置：垂直並排管道上的閥門最好安裝高度一致：為了不妨礙操作，手輪之間的淨距離不得小於（6）閥門安裝應在關閉狀態下進行，搬運要輕拿輕放，吊裝繩索不得拴在手輪或閥杆上，以防損壞手輪與閥杆。

　　（7）閥門傳動杆（伸長杆）的夾角不應大於 300，其接頭應轉動靈活。有熱位移的閥門，傳動杆應有補償措施。

　　（9）螺紋閥門安裝，須在閥門的出口處加裝活接頭，以方便拆裝和檢修。

　　（8）閥門的操作機械和傳動裝置應進行必要的調整和整定 ， 使其傳動靈活，指示準確。

　　2.6、 管道附屬工程的施工

　　供水管線上的管道附屬構築物包括蝶閥井、排氣閥井、排水閥井、支墩的砌築以及各種閥體的安裝。

　　2.6.1附屬設備安裝

　　（1）排氣閥門應當垂直安裝，切勿傾斜。

　　（2）蝶閥安裝前應檢查填料，閥體，渦輪，渦杆閥軸，密封圈等，檢查閥門是否靈活，止水密封圈是否牢固，關閉是否嚴密，安裝時應按水流方向確定閥門的安裝方向，應避免強力，受力不均勻聯接。

　　2.6.2支墩

　　（1）管道折點施工完畢後，按設計要求，人工開挖基槽，應保證幹糟施工，嚴禁超挖。

　　（2）管道及管件的支墩應修築在堅固的地基上，施工中應儘量減少破壞折點處的原狀土，如無原狀土做後背牆時，應採取措施確保支墩受力時，管道接口不被破壞。

　　（3）用鋼模板與木模板結合支模，清除所有雜物，嚴格配比，並留出試塊以備檢驗，澆築每個支墩必須一次完成，並每300-500mm厚分層用插入式振搗棒振搗於頂部，然後清理現場，進行養護。

　　（4）管道安裝過程中設置的臨時固定支架，應在支墩砼的強度達到設計標號的75%以上時予以拆除。遇有地下水時，支墩底部應鋪100mm厚碎石粗砂混合墊層。

　　2.6.3閥門井的砌築

　　（1）包括閥門井、排水閥井、洩水閥井砌築及井蓋板的澆築。

　　（2）施工中應嚴格執行有關規範和操作規程，並應符合設計圖紙要求。

　　（3）材料：用於井室澆築的鋼筋、水泥、粗細骨料及砼外加劑等材料，應有出廠合格證，並經取樣試驗合格，其規格、型號符合要求。各種材料在施工現場的儲存和防護應滿足要求。

　　（4）基坑開挖：基坑開挖坡度可根據土壤性質進行適當調整，一般為不應大於45°。基坑開挖至標高時，地基土是很軟的淤泥土時，應相應挖深，挖至老土或一般的淤泥土為止，然後以中粗砂回填至設計標高。

　　（5）閥門井砌築及井室澆築井室除底版外應在鋪好管道，裝好閥門之後著手修築，接口和法蘭不得砌築井外，且與井壁，井底的距離不得小於0.25M雨天砌澆築井室，須在鋪築管道時一併砌好，以防雨水匯入井室而堵塞管道。

　　當蓋板頂面在路面時，蓋板頂面標高與路面標高應一致，誤差不超過25毫米，當為非路面時，井口略高於地面，且做0.02的比降護坡。

　　在井室砌澆築時，應同時安裝踏步，位置應準確，踏步安裝後，在澆築砼未達到規定抗壓強度前不得踩踏。

　　①室除底板外應在鋪好管道裝好閥門之後著手修築，接口和法蘭不得砌澆築井外，且與井壁，井底的距離不得小於0.25M.雨天砌澆築井室，須在鋪設管道時一併砌好，以防雨水匯入井室而堵塞管道。

　　②磚砌圓形檢查井的施工應在管線安裝之後，首先按設計要求澆築混凝土底版，待底版混凝土強度≥5Mpa後方進行井身砌築。

　　③用水衝淨基礎後，先鋪一層砂漿，再壓磚砌築，必須做到滿鋪滿擠，磚與磚之間灰縫保持1釐米，磚縫應砂漿飽滿，砌築平整。

　　④在井室砌澆築時，應同時安裝踏步，位置應準確，踏步安裝後，在澆築砼未達到規定抗壓強度前不得踩踏。

　　⑤磚砌圓形井應隨時檢測直徑尺寸，當需要收口時，如為四面收進，則每次收進應不超過3釐米，如為三面收進，則每次收進 最大不超過5釐米。

　　⑥管徑較大時，管頂應砌磚旋加固，當管徑≥1000mm時，拱高應為250mm，當管徑＜1000mm時，拱旋高應為125mm.

　　⑦砌築檢查井時，井筒內壁應用原漿勾縫，井室內壁抹面應分層壓實，蓋板下的井室最上一層磚砌丁磚。

　　⑧井蓋須驗筋合格方可澆築，現澆築混凝土施工應嚴格遵守常規混凝土澆築和養護的要求，保證拆模後沒有露筋、蜂窩和麻面等現象，留出試塊進行強度試驗。井室完工後，及時清除聚積在井內的淤泥、砂漿、垃圾等物。

　　⑨當蓋板頂面在路面時，蓋板頂面標高與路面標高應一致，誤差不超過25mm，當為非路面時，井口略高於地面，且作0.02的比降護坡。

　　（6）檢查井質量標準

　　①外觀檢查井壁必須互相垂直，不得有通縫，必須保證灰漿飽滿，灰縫平整，抹面壓光，不得有空鼓，裂縫現象。

　　②井內流槽應平順，踏步安裝就牢固位置準確，不得有建築垃圾等雜物。

　　③井框、井蓋必須完整無損，安裝平穩，位置正確。

　　④檢查井允許偏差符合規定序號 項目 允許偏差（mm） 檢驗頻率 檢驗方法範圍 點數1井身尺寸 長、寬 ±20每座 2 用尺量、長、寬各計一點直徑 ±20 每座 2 用尺量2 井蓋高程 非路面 ±20 每座 1 用水準儀測量路面 與道路的規定一致 每座 1 用水準儀測量3 井底高程 D＜1000mm ±10 每座 1 用水準儀測量d＞1000mm ±15 每座 1 用水準儀測量

序號	項目		允許偏差 （mm）	檢驗頻率		檢驗方法
				範圍	點數
1	井身尺寸	長、寬	±20	每座	2	用尺量、長、寬各計一點
		直徑	±20	每座	2	用尺量
2	井蓋高程	非路面	±20	每座	1	用水準儀測量
		路面	與道路的規定一致	每座	1	用水準儀測量
3	井底高程	D＜1000mm	±10	每座	1	用水準儀測量
		d＞1000mm	±15	每座	1	用水準儀測量

　　2.7、管道水壓試驗

　　2.7.1試壓前的準備工作試壓要採用分段進行的方式，一般情況下分段長度在1.0km左右。

　　（1）安裝完成且檢查合格後，對管頂以上回填大於50cm，各個拐點、接口以及其它附屬構築物的外觀進行認真檢查，對末設支墩及固設施的管件，相應的採取加固措施，此後方可進行水壓試驗。

　　（2）試壓堵頭通常使用鋼製內堵、帽堵或法蘭堵板。牆頭與管道的連接應為柔性接口，在高程較低、壓力較大一端的堵板上接上壓力表。

　　（3）對管線上的管件進行詳細檢查，開是否、有漏水的可能性。

　　2.7.2試壓設備

　　（1）彈簧壓力表：壓力表的表殼直徑150mm.錶盤刻度上限制為實驗壓力的1.3-1.5倍，表的精確不低於1.5級，使用前應校正，數量不小於兩快。壓力表安裝前應進行檢查和校正不合格者不得使用。

　　（2）試壓泵：泵的揚程和流量應滿足試壓管段壓力和滲水量的需要，選用相應的多級泵。試壓泵宜放在試壓段管道高程較低一端，應放在蓋堵側面，並應提前進行啟動檢查。

　　（3）排氣閥：排氣閥應啟閉靈活，嚴密性好。排氣閥應裝在管道總段起伏的各個最高點，長距離的水平管道上也應考慮設置；在試壓管段中，如有不能自由排氣的高點，應設置排氣孔。

　　2.7.3強度試驗

　　（1）將壓力泵接到試壓短管上對管道進行充水。充水過程中應由專人沿線巡視，發現問題及時報告，同時應在管線最高點及時排氣。

　　（2）水充滿管道後，應對管道進行充分的浸潤，浸潤完成後，方可對管道進行壓力試驗。

　　（3）達到試驗壓力後，穩壓10分鐘，然後仔細進行檢查，觀察壓力表讀書，並逐個檢查接口部位，無漏水、降價現象時符合要求。如發現有漏水點要及時劃出漏水位置，待全部接口檢查完畢後，將管道內的水排空後進行修補，修補後應進行複試。強度試驗合格後可直接轉入嚴密性試驗。試壓過程中應做好試壓記錄。

　　2.7.4排水措施試壓完畢，應利用潛水泵通過進水管和排水管將管道中的水抽至排水溝、附近的河流中，在排水過程中，應由專人負責，確保排水溝的暢通，避免排出的水亂流。

　　2.8、管道衝洗消毒

　　一次擦洗管道長度不宜過長，以1000m為宜，以防止擦洗前蓄積過多的雜物造成移動困難。放水路線不得影響交通及附近建築物的安全，並與有關單位取得聯繫，以保證放水安全、暢通。安裝放水口時，與被衝洗管的連接應嚴密、牢固，管上應裝有閥門、排氣管和放水取樣龍頭，放水管可比被衝洗管小，但截面不應小於其1/2，放水管的彎頭處必須進行臨時加固，以確保安全工作。

　　衝洗水量較集中，選好排放地點，排至河道或下水道要考慮其承受能力，是否能正常洩水。設計臨時排水管道的截面不得小於被衝洗管的1/2.

　　衝洗時先開出水閘門，再開來水閘門。注意衝洗管段，特別是出水口的工作情況，做好排氣工作，並派人監護放水路線，有問題及時處理。

　　檢查有無異常聲響、帽水或設備故障等現象，檢查放水口水質外觀，當排水口的水色、透面度與入口處目測一致時即為合格。

　　放水後應儘量使用來水閘門、出水閘門同時關閉，如做不到，可先關出水閘門，但留一兩口先不關死，待來水閘門關閉後，再將出水閘門全部關閉。衝洗生活飲用給水管道，放水完畢，管內應存水24小時以上再化驗。

　　生活飲用的給水管道在放水衝洗後，如水質化驗達不到要求標準，應用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒，然後再衝洗，經水質部門檢驗合格後交付驗收。

　　2.9 回填

　　2.9.1 回填工作在管道安裝完成，並經驗收合格後進行，槽底雜物要清除乾淨。

　　2.9.2 回填密實度標準：胸腔部分（輕型擊實）≥95%，管頂以上50cm以內（輕型擊實）85%，管頂50cm以上至地面（重型擊實）≥95%.

　　2.9.3 胸腔及管頂以上25cm範圍內填石硝；管道兩側要同時回填，兩側高差不得大於20cm，不得損壞管道，接口及外防腐層；用平板振動器輕振，保證達到設計要求；然後回填一層水泥穩定碎石。

　　2.9.4 井室等附屬構築物回填四周同時進行，並須嚴密夯實，無法夯實之處必要時可回填低標號砼。

　　2.9.5 與本管線交叉的其他管線或構築物，回填時要妥善處理。

　　2.9.6 HDPE管在距管頂上方50cm處鋪設示蹤帶。