板框壓濾機作為脫泥設備的代表應用於化工脫水的機械。儘管板框壓濾機一般為間歇操作、基建設備投資較大、過濾才能也較低，但由於其具有過濾推動力大、濾餅的含固率高、濾液清澈、固體回收率高、調度藥品消耗量少等優點，目前在一些環保廠及電廠的脫硫廢水仍被廣泛應用。
其一、板框壓濾機工作原理：
板框壓濾機用於固體和液體的分離。與其它固液別離設備比較，壓濾機過濾後的泥餅有更高的含固率和別離效果。固液別離的基本原理是：混合液流經過濾介質(濾布)，固體停留在濾布上，並逐步在濾布上堆積構成過濾泥餅。而濾液部分則浸透過濾布，成為不含固體的清液。
隨著過濾進程的進行，濾餅過濾開始，泥餅厚度逐步增加，過濾阻力加大。過濾時間越長，分離功率越高。特別設計的濾布可截留粒徑小於1μm的粒子。壓濾機除了別離效果和泥餅高含固率外，還可提供進一步的別離進程：在過濾的進程中可同時結合對過濾泥餅進行有效的洗刷，從而有價值的物質可得到收回並且可以獲得高純度的過濾泥餅。
二、板框式壓濾機的結構
板框壓濾機由替換擺放的濾板和濾框構成一組濾室。濾板的外表有溝槽，其凸出部位用以支撐濾布。濾框和濾板的邊角上有通孔，組裝後構成完整的通道，能通入懸浮液、洗刷水和引出濾液。板、框兩側各有把手支託在橫梁上，由壓緊設備壓緊板、框。板、框之間的濾布起密封墊片的效果。由供料泵將懸浮液壓入濾室，在濾布上構成濾渣，直至充滿濾室。濾液穿過濾布並沿濾板溝槽流至板框邊角通道，會集排出。過濾完畢，可通入清洗刷水洗刷濾渣。洗刷後，有時還通入緊縮空氣，除去剩餘的洗刷液。隨後翻開壓濾機卸除濾渣，清洗濾布，從頭壓緊板、框，開始下一工作循環。
板框壓濾機對於濾渣緊縮性大或近於不可緊縮的懸浮液都能適用。適合的懸浮液的固體顆粒濃度一般為10%以下，操作壓力一般為0.3～0.6MPa，特別的可達3MPa或更高。過濾面積可以隨所用的板框數目增減。板框一般為正方形，濾框的內邊長為320～2000mm，框厚為16～80mm，過濾面積為1～1200㎡。板與框用手動螺旋、電動螺旋和液壓等方式壓緊。板和框用木材、鑄鐵、鑄鋼、不鏽鋼、聚丙烯和橡膠等材料製作，聚丙烯原料濾板使用較多。
板框式壓濾機主要由止推板(固定濾板)、壓緊板(活動濾板)、濾板和濾框、橫梁(扁鐵架)、過濾介質(濾布或濾紙等)、壓緊設備、集液槽等組成，其中過濾介質和集液槽由用戶自備，也可由供給商代配。
板框壓濾機有手動壓緊、機械壓緊和液壓壓緊三種方式。手動壓緊是螺旋千斤頂推動壓緊板壓緊；機械壓緊是電動機配H型減速箱，經機架傳動部件推動壓緊板壓緊；液壓壓緊是有液壓站經機架上的液壓缸部件推動壓緊板壓緊。兩橫梁把止推板和壓緊設備連在一起構成機架，機架上壓緊板與壓緊設備銜接，在止推板和壓緊板之間順次替換擺放著濾板和濾框，濾板和濾框之間夾著過濾介質；壓緊設備推動壓緊板，將所有濾板和濾框壓緊在機架中，到達額外壓緊力後，即可進行過濾。懸浮液從止推板上的進料孔進入各濾室(濾框與相鄰濾板構成濾室)，固體顆粒被過濾介質截留在濾室內，濾液則透過介質，由出液孔排出機外。
壓濾機的出液有明流和暗潮兩種方式，濾液從每塊濾板的出液孔直接排出機外的稱明流式，明流式便於監視每塊濾板的過濾情況，發現某濾板濾液不純，即可關閉該板出液口；若各塊濾板的濾液集合從一條出液管道排出機外的則稱暗潮式，暗潮式用於濾液易揮發或濾液對人體有害的懸浮液的過濾。
三、壓濾機生產過程中的走漏分析
壓濾機在生產運行過程中，經常會呈現清洗完濾板後，板與板之間的走漏量加大的情況，若濾布、濾板、壓緊設施、油壓無異常的情況下，一般都是因為操作的原因導致的。在清洗濾布，收回濾餅後，往往習慣使用液壓壓緊設備壓緊一切濾板，當壓力達到額外壓緊力後，就開端投用壓濾機。可是這個主動壓緊過程中，濾布與濾板密封面的貼合欠好，就會容易導致濾布上有褶皺，壓緊後密封面有褶皺，投料後濾板介質走漏量就會比正常狀態大；濾布孔與濾板孔沒有對準，也會導致濾液無法正常流轉，壓降會增大，導致壓濾機清洗周期縮短；濾布支撐吊杆掉落或濾布沒有繫緊掉落，壓緊後會直接導緻密封失效，走漏量增大，而濾板將會直接損毀，無法修復。因此，壓濾機在清洗後，壓緊過程中不該主動壓緊操作，而應該手動將每塊板康復到壓緊位置，查看每塊濾板間無異物掉落、濾布平整無褶皺、濾布孔與濾板孔位置對應，再啟動油泵，使用液壓壓緊設備將濾板壓緊
板框壓濾機是否可靠運轉，出泥餅的好壞，需要結合諸多方面來進行微調整，以確保壓濾機安全安穩可靠的運轉；文中是個人的一些經驗總結，歡迎專業同行與我一同溝通。