國產Ford熱銷的背後福特六和中壢廠智慧產線大公開
福特六和近幾年在臺不斷導入新世代車型，其中Focus、Kuga兩款車型原先就是主力銷售車款，分別在2019年2月、2020年6月發表採用C2平臺的全新車型後，銷售成績呈現爆炸性成長，以2020年11月的銷售成績來說，Focus相較同期成長近20%，而Kuga更是成長近4.5倍，品牌總銷量相較去年也有超過三成的成長率。
在迅速成長的背後，除了產品本身的競爭力受到消費者肯定之外，產能提升也是一大因素，福特六和自2016年開始投入超過新臺幣40億元，用於進行產線升級，目的即是打破消費者對於進口車品質優於國產車的迷思，試圖證明臺灣製造已經是國際級水準。這回福特六和廣邀媒體到自家工廠參訪，自然要將這五年來的成果展現給國人。由於參訪時間有限，參觀行程著重於車身廠的智慧化，不過除了參觀工廠，在事前的簡報中，福特六和也正式宣布將於明年一月導入Focus Active跨界休旅，同樣將會在中壢廠中誕生。
首站來到車身廠產線，福特六和使用FlexTrack智能移載系統可提高定位精度達5倍,並提高7.4倍的運載速度。
參訪行程分為三大部分，分別為全臺首條彈性車身產線、智慧量測與大數據搜集分析以及2021年才會正式完成的數位工廠，首先抵達的第一站就是車身產線，福特六和使用來自瑞典的ABB機器人，可迅速對應最多四種車型邊鈑夾具，同時藉由RFID技術，在每個零件上做上記號，讓產線上每一站都能自動辨別零件，達到自動化。不僅如此，過去必須採用人工的塗膠作業，在福特六和也是全自動，藉由事先規劃好的程式，機械手臂將自動完成塗膠，並藉由攝像頭進行檢測，確保品質符合規範。透過上述技術，廠內自動化比例高達9成，大量減少人力需求，記者在廠內參訪時，除了引導人員外，看到的廠內人員大多數只在電腦旁監看，其餘皆是機械手臂與無人載具自動運作。福特六和製造處副總經理胡木榮在會中也提到，今年在Focus與Kuga兩款主力戰將熱銷的狀況下，工廠只增加了30%的人力，但卻提到了50%的產能，就是自動化生產的功勞。
只需30秒就能切換成對應另一種車型的邊鈑夾具，目前可進行多達四種車型的混線生產。
每個零件都打上RFID標籤，而在每一站亦有讀取頭，可快速且自動辨識零件所屬的車型。
在完成的車體上打上專屬編號，藉由視覺辨識系統自動辨別字體是否正確。
塗膠是過去得由人工進行的精細作業，現在借著高精度的機械手臂也能達成，且完成後還能透過影像辨識系統，自動比對是否符合規範。
生產自動化後，完工後的檢測更為重要，因此緊接著來到的第二站為福特六和所引進的3D量測系統及移動式雷射藍光量測儀，藉由將成品掃描成3D模型到電腦中，並且即時與雲端資料庫進行比對，確保製造出的車體公差在Ford原廠規範之內。此外，也導入了3D列印，用於製作樣品或是對位模具，例如車身銘牌的對位工具，高精度的3D列印可確保每次製作的模具都相同，另外也能降低模具的製作成本。
透過3D量測儀，可將整個車體都進行掃描，並同步與雲端資料庫進行比對，確保每次製造出的車體符合規範。
若有細部零件無法由大型3D量測儀掃瞄，則可透過手持式雷射藍光掃描儀進行建模比對作業。
最後一站則是與後勤較為相關的數位工廠，顧名思義並非一個真實的工廠，而是藉由VR/AR技術所打造的虛擬工廠。其中VR虛擬實境技術整合了產線設備與參數，建構出數位化的工廠模組，可透過VR視覺與操控設備模擬產線運作狀況，進行方案調整進而優化生產流程;不僅如此，VR虛擬實境亦將使全球Ford的優秀員工匯聚於同一個時間與空間之中，激發專才幫助產品開發。
藉助數位工廠與VR技術，Ford員工可在虛擬世界中進行交流與觀摩，免去舟車勞之苦。
AR擴增實境的運用，使產線上的員工能夠與遠端工程師與雲端資料庫進行即時連線，並將數據以相對直觀的模式投射在視線上，例如顯示虛擬的點焊位置於實體鈑件上，提高作業效率及準確度，AR應用也能輔助員工學習，進而提升福特六和員工之核心職能
AR擴增實境技術為Ford與Solomon集團在臺開發，使用Mircosoft Hololens，將維修手冊圖像化，戴上頭盔就可看見如何查修眼前的零件。
福特六和汽車獲經濟部工業局及桃園市政府支持及肯定，成就汽車智慧製造暨供應鏈品質推升計畫示範場域，此智慧產線正式迎來福特六和即將導入臺灣市場的又一輛全新車款Ford Focus Active，於今(17)日舉辦新車出廠典禮，圖右起為福特六和汽車總裁邴兆齊、經濟部工業局局長呂正華、桃園市市長鄭文燦、福特六和汽車工會理事長葉日榮、福特六和汽車董事長許智樂。
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