幕後故事
珠海大劇院工程建設進入最後衝刺階段。2016年9月中旬的一天下午，從廣州趕回珠海項目工地的王彩明，一下車就步履匆忙地進入了施工現場，仔細檢查精裝修的進展。
時間往回撥至2012年6月18日，彼時大劇院項目正式動工，因為獨特的仿生設計理念，「貝殼狀的彎扭鋼結構，總用鋼量達1.2萬噸，徑向桁架和環向杆件交叉環繞，帶來了堪比『鳥巢』的施工難度」，讓許多土木工程學子和工程師躍躍欲試。
王彩明，就是其中一個。2014年7月，項目動工一個月後，他與60名工程師陸續投身於「這件許多人想都不敢想的事業中去」，不斷攻破大劇院建設技術難關，斬獲多項省部級工法和創新成果。
然而，1500多個日夜過去了，堅守下來的工程師卻不到20人，「我們期間親歷了種種艱難，也與珠海大劇院共同成長」。
珠海大劇院進行燈光調試
60個工程師走了三分之二
從方案設計到雛形露出海面，再到進入緊張衝刺階段，日月雙貝狀的珠海大劇院，從一開始就以獨特的仿生美學設計理念，註定了其在建設過程中將面臨重重技術困難。
與珠海大劇院共同成長的還有一批年輕的工程師。
2012年7月，時年22歲，從湖南大學土木工程學院畢業的王彩明，如今已經從一名普通的技術員，成長為大劇院項目的技術負責人，並親歷了其中鮮為人知的技術攻關。
「剛出校門的大學生，初來時都倍感興奮，覺得這是一個施展才華的地標式建築。可是，他們哪知道這其中的苦。」阮鋒坦言，珠海大劇院在全球範圍都找不到一個可供參照的對標建築，從項目動工那天起，每一個施工工藝都是探索中前進、突破和創新。
留下的人需要難以想像的堅強毅力。阮鋒回憶，從4年前到現在，60個陸續來到項目的年輕工程師，「因為工程難度大、施工跨度長等原因，有的人申請調離、轉崗，有的人甚至辭職，現在只留下20來人」。
「仿生貝殼鋼結構總用鋼量達1.2萬噸，徑向桁架和環向杆件交叉環繞，整體由向外傾斜2米，逐漸內收懸挑11米，其中異形構件佔比超過80%。」阮鋒直言，施工難度堪比「鳥巢」。
作為國內唯一的海上大劇院，瀕臨颱風多發的南海，工程建設時刻面臨著氣候所帶來的風力強勁、空氣潮溼、海水腐蝕等考驗，特殊的作業環境，消磨著工程師們的激情。
安全考量也是一個挑戰。
大貝殼環抱著的圓形珍珠（即大劇場核心觀眾廳），在建築學術語上，被描述為「由弧形柱、弧形環梁、弧形牆組成的殼狀壁式框架結構體系」，其外輪廓豎向弧度從0.48度到20.79度，水平弧度從6.21度到31度，共同環繞組成的雙曲面鋼骨混凝土結構。「簡而言之，在全國範圍內都找不到與其結構相似的建築，先不論如何保證曲面的弧度精確性，僅是建築材料的運輸都非常困難。」王彩明回想，「如果要工人一點點通過腳手架傳送建築材料，一點失誤都會釀成意外，後果不堪想像。」
斬獲多項創新技術獎
難度也帶來超越。從設計到施工，珠海大劇院逐漸成為創新技術的搖籃。
造型特殊的「日月貝」，現場無法搭設塔吊及吊車等起重設備，如何安全高效地運輸成了擺在工程師們面前的頭等大事。在項目技術部，王彩明和其他工程師一起，開始在圖紙、傳統建築工藝與施工現場中遊走，尋找技術變革的可行方案。
「那段將近1個月的時間，腦子裡塞滿了圖紙和現場測量的三維模型數據，甚至午夜驚醒起來驗證力學的模擬。」回想起那段被數據填滿的日子，王彩明嘴角卻露出了一絲微笑，因為數日之後，項目技術部與專家組會商，終於通過仿真力學模擬，研究出「應用大型塔吊柔性附著施工技術」，成功破解施工難題，並專門定製了4條300米長的專用運輸軌道，採用「現場拼裝」和「高空定位總拼」的施工方法，實現了大、小貝殼的精確施工。
自2012年8月17日珠海大劇院澆築第一塊混凝土至今，這個要創建全國建築行業工程質量最高榮譽獎「魯班獎」的珠海新地標建築，陸續催生出技術的創新與變革。
從最初的設計圖紙到二次設計，從概念性設計到多專業交叉的深化設計，珠海大劇院任何一個部位鋼結構、幕牆、外觀效果搭配的深化和現場樣板都要修改8次以上。那顆璀璨的「珍珠」（大劇場核心觀眾廳），其施工方案的討論、確定、修改周期就長達3個多月，模擬施工工況達26次之多。
「其中，工況的模擬是最謹慎的，做1遍通不過，修改；做兩遍通不過，再修改；直到第26次，才兼顧到每一個細微的施工細節，找到異形結構施工的最佳方案。」李賽闖回憶說。
如今，在湛藍的天空下，「日月貝」的幕牆在陽光下格外耀眼，而珠海大劇院這個平臺，已經培育出被業界專家認可的7項省部級工法、15項國家專利，並在核心期刊上發表了12篇論文。