中新網甘肅新聞1月12日電 (通訊員 錢雙慶 張勇)剛剛過去的2020年12月，蘭州石化公司石化廠24萬噸/年乙烯裝置生產乙烯2.08萬噸，丙烯產量首超10萬噸，是近年最高的。近5個月來，作為該廠標誌性產品的乙烯產量逐月呈遞增態勢，24萬噸/年乙烯裝置生產漸入佳境。
「24萬噸/年乙烯產能恢復項目不是簡單的生產能力恢復，還是公司轉型升級、結構調整和長遠發展的重點工程建設項目之一，是石化廠高質量、高效益、可持續發展的希望工程；開好「希望工程」是石化廠幹部員工共同的願望。」石化廠廠長周文遠說。
「四調一穩」，實現裂解爐長周期
2020年6月14日，24萬噸/年乙烯裝置三臺新建裂解爐順利投料，裂解氣壓縮機成功並氣，標誌著希望工程開車一次成功。但是，前期由於疫情等不利因素影響，造成項目延遲開工，如何把耽擱的產量搶回來，成為了石化廠幹部員工的重要任務。
「在確保安穩長優的基礎上，實現裝置滿負荷、高負荷生產是實現高產、多產的基礎。」石化廠副廠長、原乙烯聯合車間主任李寶江說。
石化廠技術人員和操作人員經過一段時間摸索，總結出了「四調一穩」的一套成熟有效的操作方法。「四調一穩」，即一調裂解爐原料結構，充分利用裂解原料，通過「一爐一策」，優化裂解爐操作，確保「雙烯」收率；二調裂解爐裂解參數，及時與分析人員溝通，增加裂解氣分析頻率，依據裂解氣分析結果，及時調整裂解溫度，保證裂解深度；三調裂解爐膛燃燒器，通過調整一、二次風門和燃料氣壓力、合理配比助燃空氣流量，確保不發生火焰冒煙、發飄、發軟、翻卷、火焰舔爐管、回火及脫火現象，保證裂解爐火嘴燃燒狀況良好，使裂解爐膛溫度分布均勻，消除爐管因受熱不均導致局部過熱而造成的爐管掉焦，為裂解爐長周期奠定基礎；四調裂解爐裂解進料，加強對爐管表面溫度及入口壓力的監控，通過調整進料量，確保整組爐管表面溫度及入口壓力趨於均勻，在裂解爐運行末期，如個別爐管表面溫度過高，可適當調小對應燒嘴，以降低對應爐管的熱負荷，最終達到裂解爐長滿優運行的工況；一穩裂解爐裂解溫度，裂解爐出口溫度是控制裂解深度最重要的工藝參數，裂解爐操作首要是保持裂解爐出口溫度的平穩，通過加強工藝管理，嚴格控制各項工藝參數，要求裂解爐出口溫度波動必須控制±2℃以內。
採用「四調一穩」操作方法後，乙烯產能項目開車後迅速調整至高負荷運行狀態，裝置3臺輕質原料裂解爐運行周期穩定在65天左右，達到設計水平；裂解G爐運行達到80天的最長周期。同時，車間做好上古LPG高含氧化合物原料的摻投工作，實現裂解爐投油負荷保持在93 t/h，日產乙烯最高達702噸。
據統計，下半年，石化廠乙烯生產逐月遞增，其中，8月為19.257萬噸，9月為19.823萬噸，10月因限產為19.215萬噸，11月增至19.974萬噸，12月達2.08萬噸，同比每天多產乙烯193.7噸，為下遊6萬噸/年線性低密度聚乙烯裝置復工開車創造了條件，實現了石化廠全產業鏈效益最大化。
該項目於2020年6月建成投產一次成功後，公司兩套乙烯裝置總產能恢復到70萬噸/年，解決了乙烯產量與下遊聚烯烴裝置產能不匹配的問題，對化工產能提升、推動結構轉型、提高「小乙烯」技術經濟指標意義重大。
「三措並舉」，推進生產優化高效
解決加工油田液化氣中含氧化合物含量偏高帶來的一系列問題，是石化廠幹部員工開好、開穩「希望工程」的一項重要舉措。與24萬噸/年乙烯產能恢復項目相配套，石化廠乙烯裝置加工油田液化氣。油田液化氣中丙烷含量高，屬於性能優良的裂解原料，可以提高乙烯收率。然而，由於油田液化氣產出單位、上古天然氣處理總廠投產初期，油田液化氣中含氧化合物含量偏高，不僅會縮短裂解爐運行周期，裂解氣中生成的一氧化碳還可能影響甲烷化反應器、乙炔加氫反應器的安全穩定運行。針對上述潛在風險，裝置技術人員根據液化氣中含氧化合物含量變化，合理優化原料結構，並對裂解氣中一氧化碳含量每班進行取樣分析，實時監控甲烷化、乙炔加氫反應趨勢，在實現裝置平穩運行的前提下，對榆林上古液化氣等輕質乙烯原料，做到應接盡接，全力確保油田、煉化裝置整體產銷平衡。自2020年6月，24萬噸/年乙烯產能恢復項目投產以來，累計加工油田液化氣5.94萬噸，裂解原料輕質化率由5%提高至25%，乙烯收率由31%提高至32%。
優化流程，降低乙烯、丙烯塔釜產品損失，是石化廠幹部員工開好、開穩「希望工程」的另一項重要舉措。針對產能恢復項目新建丙烯精餾塔工藝特點，工程技術人員通過優化塔釜急冷水加熱溫度，調整丙烯塔進料位置，降低提餾段負荷，減少塔釜低壓蒸汽用量的同時，減少塔釜丙烯損失；2020年7月，丙烯精餾塔丙烯損失由2019年的2.0321%降低到0.3706%。針對乙烯精餾塔乙烯損失偏高的問題，工程技術人員通過對丙烯製冷壓縮機三段吸入罐和二段抽出的氣相丙烯加熱流程進行優化，達到了預期效果；將乙烯塔塔釜乙烯損失由0.96%降低至0.36%，不但降低了乙烯損失，還將丙烯製冷壓縮機三段吸入罐壓力由0.62～0.68MPa降至0.51～0.52MPa，消除了影響裝置高負荷運行的瓶頸。
石化廠幹部員工開好、開穩「希望工程」的又一項重要舉措是降低蒸汽消耗。蒸汽消耗是乙烯裝置節能降耗的重點，結合裝置生產實際，在裂解爐長周期穩定運行的前提下，適當降低稀釋比。裂解爐稀釋比由原來的0.6降低到0.58，減少裂解爐中壓蒸汽的補入量；同時，將稀釋蒸汽壓力由原來的0.68Mpa降低至0.63Mpa，並提高稀釋蒸汽發生器和過熱器的換熱能力，儘可能多產稀釋蒸汽，減少中壓蒸汽的補充量。此外，在保證蒸汽平衡的前提下穩定裂解氣壓縮機透平抽汽量，減少次高壓蒸汽下串，多餘的次高壓蒸汽外送；新建丙烯精餾塔投用後加熱蒸汽消耗量大，根據進料組成中丙烯高的特點，將進料口由第153板切換到第133板，降低提餾段負荷，每小時可減少低壓蒸汽消耗量3噸以上。
自裝置改造投產以來，生產每噸乙烯耗能由711千克標油低至674.8千克標油，裝置綜合能耗達到歷史最好水平；雙烯收率最高達48.34%。
「一盯一防」，確保裝置安穩保供
「裝置開得穩、開得好，最終都要體現在效益上，石化廠幹部員工緊盯效益算細帳，積極實現降耗增效。」李寶江說。
隨著公司生產結構調整，對高品質氫氣的需求不斷增大，裝置提高氫氣產品送出量，是保證公司大局、實現企業整體效益的一條有效途徑。石化廠員工緊盯效益，勤算帳、算細帳，在保證冷箱壓力平穩、裝置正常運行的前提下，減少補入燃料管網的氫氣量，燃料管網壓力不足時相應補入天然氣來滿足裝置燃料需求。高品質氫氣作為利潤輸出，補入價格低廉的天然氣滿足生產所需，有效的提高乙烯裝置利潤空間。目前，氫氣串燃料管網100噸/月，現減少至50噸/月，月節約50噸氫氣送東區煉廠，氫氣送東區量由3000標立方提高到6000標立方，實現創效50萬元。
去年底，進入冬季前，石化廠幹部員工提前開展防凍凝，確保24萬噸/年乙烯裝置安全「過冬」。該廠以「不凍壞一臺設備、一根管線、一塊儀表和一個閥門，杜絕跑冒滴漏」為目標，發動裝置員工及早動手，齊抓共管，做好防凍保溫工作。在防凍工作中，大家形成共識：把設備保護好，把安全工作做到位，就是保護員工自己。該廠要求員工在現場核查伴熱源、各疏水器的基礎上，繪製伴熱系統流程圖，並督促大家儘快熟悉和掌握變動後的流程及操作；將管線、閥門的保溫缺損及漏點，設備、儀表、管線伴熱試壓時發現的問題，進行了逐項梳理登記、逐項整改。該廠還將防凍保溫與設備包機制和現場標準化巡檢工作結合起來，將伴熱控制點層層分解到職能人員、班組和個人，並要求責任人在班前預檢、班中巡檢、班後收檢，加大檢查頻次，時刻監控蒸汽投用、現場伴熱情況；同時，通過日檢、周檢和抽檢的方式，對全車間防凍工作進行檢查，及時發現問題、解決問題。為提高全體員工參與防凍保溫工作的積極性，該廠還出臺了相應的獎罰措施，嚴格落實「包機、包區」制度，將設備、管線防凍工作落實到崗位、個人，形成「千斤重擔眾人挑，人人身上有責任」的局面，做到小缺陷馬上處理，大缺陷不過夜。
「24萬噸/年乙烯產能恢復項目實現了高產穩產，充分發揮了產能帶動效應，恢復的乙烯產能成為下遊聚烯烴裝置的原料來源，實現『小乙烯』全產業鏈效益最大化。」石化廠副廠長李蓬勃說。