圖說：中國首艘大型郵輪H1508連續塢內搭載及硬幣儀式今天上午在外高橋造船廠舉行 新民晚報記者 陳夢澤 攝（下同）
新民晚報訊（記者 葉薇）今天上午，中國首制大型郵輪在中國船舶集團旗下上海外高橋造船有限公司迎來塢內連續搭載總裝的重要節點，標誌著中國首制大型郵輪實現了從詳細設計、生產設計到實船總裝搭載的跨越。
2018年11月6日，中國船舶集團與美國嘉年華集團、義大利芬坎蒂尼集團在首屆中國國際進口博覽會上簽訂2+4艘13.5萬總噸Vista級大型郵輪建造合同，開啟了中國船舶工業建造大型郵輪的新時代。
2019年10月18日，中國首制大型郵輪在外高橋造船開工點火，切割鋼板，全面進入實質性建造階段。
今天，作為中國首制大型郵輪的主體建造單位，外高橋造船經受住了新冠肺炎疫情的考驗，克服了物資採購、薄板車間流水線建設滯後，以及國外船東、供應商無法按時到位等一系列困難，如期實現了塢內連續搭載總裝的裡程碑節點。簡單說，就是將已經完成總組的總段運送到塢內開始連續搭載，大型郵輪建造開始「搭積木」了。
中國首制大型郵輪船體總長323.6米，型寬37.2米，最大吃水8.55米，最大航速22.6海裡/小時，最多可容納乘客5246人，擁有客房2125間；擁有高達16層的上層建築生活娛樂區域，被譽為移動的「海上現代化城市」。
郵輪工程千頭萬緒，系統性極高，外高橋造船郵輪團隊面臨前所未有的挑戰：零部件涉及500多個類目，1000多個品種，要高效採購、調配、管理好這些物資；為原有的2號船塢做一個複雜的改造「手術」，向陸地延伸200米，形成了一個長740米、寬76米的巨無霸船塢；郵輪網絡數據交換中心是郵輪運行的「大腦」，承載著所有與郵輪製造相關的記憶，遍布全場的網絡，時刻需要保證「大腦」健康，實現信息快速、準確交換；大型郵輪的內裝區域有10萬平方米，內裝工程的工作量相當於在陸地上建造5個五星級豪華酒店的工作量……
團隊大量運用信息化手段提升管理水平，首次大規模地採用「模型下現場」，在網頁端和移動端可以直接查看和旋轉每個分段、總段的三維安裝模型，從而直觀了解到管系、舾裝件和設備的排布方式，確定施工次序，更加合理、高效地安排各專業交叉作業，確保安全施工和建造質量。
出於對重量控制的要求，大型郵輪大多數使用8毫米以下的薄板分段，薄板分段約佔全船分段總量的80%。外高橋造船專門設立了薄板中心，創新採用了雷射切割、機器人焊接等一批國內造船行業首次運用的新裝備和新技術。同時，薄板中心實現5G網絡全覆蓋，以MES（製造執行系統）為核心，藉助工業物聯網技術實現智能管理。
中國首制大型郵輪項目轉入塢內連續搭載新階段，是中國造船人在摘取「皇冠上最後一顆明珠」徵程中邁出的重要一步。根據計劃，郵輪將於2023年上半年出塢，2023年年內完工交付。