粉末冶金屬於綠色製造技術，相比傳統的加工零件來說，零件的硬度和零件的強度以及韌性都非常好，具有高質量、高效率、低成本的特點，已廣泛應用於汽車零部件、電子、航天航空等領域。隨著現在工業及自動化水平的不斷提高，對於零部件的要求也越來越高，毛刺的問題已被高度重視，去毛刺工序也成為了重要的工藝之一。
一、毛刺產生原因
1.模具
粉末冶金模具一般包括4部分，例如用於製作壓潰強度試樣的成形模具，即由上模衝、下模衝、芯棒、陰模組成。
（模具結構圖）
（1）.模具的間隙
成型件在模具配合間隙處，產生的填充效應，是造成毛刺的根本原因。
（2）.模具的精度
在生產實踐中，模衝與陰模、模衝與芯棒之間的間隙是動態變化的，粉末顆粒就會隨著模具間隙的變化而變形，從而產生加工硬化，增加了粉末顆粒的硬度和耐磨性。隨著磨損的加劇，模具表面粗糙度降低，增大了粉體與模具的摩擦力，在脫模的時候易出現毛刺，甚至不能成形。
（3）.模具的損壞
粉末冶金零件常常有倒角，為了減少後續機械加工，節約成本，在設計模具的時候就把倒角加在模具上，這樣模具上易出現薄邊，甚至尖角，在這些地方易損壞。由於模具形狀複雜，製造費用較高，所以經常在不影響產品最終質量的前提下不會更換，就會出現飛邊毛刺，毛刺的形狀比較規則，存在於模具缺陷處。
（4）.模具安裝與使用
模具安裝一般由下向上，由裡向外安裝，依靠模具本身的配合進行定位。由於模具配合間隙的存在，在安裝和調試模具的時候，就不能保證配合間隙的均勻分布，間隙大的一側，易出現毛刺，間隙小的一側，易產生幹摩擦而導致局部粘著磨損。特別是在成形異形件時，由於模具壓力中心跑偏與工具機壓力中心不重合而失穩，不僅產生較大的毛刺，而且還加速模具的磨損損壞，對設備的精度也會有一定的影響。這些問題會產生局部形狀不規則毛刺。
（5）.設備的精度
設備精度不足，導致模具的使用工況惡化，促使了毛刺的產生。另外，如裝粉高度超過了設備的行程範圍，壓制壓力過大導致設備噸位不足等，導致設備運行不穩定，也會產生毛刺。這類毛刺多隨機分布於零件的表面。
2.機加工設備
金屬切削加工就其本質而言，就是金屬在刀具作用下經受擠壓而產生變形的過程。工件的邊、角、稜等部位上的被切削層金屬在切削中產生較大的塑性變形，並在切削與工件表面斷裂分離的過程中，使其一部分滯留在工件的邊、角、稜等部位上，形成了切削毛刺。
（常見切削加工中產生的毛刺）
二、毛刺對產品質量的影響
1、影響產品的定位性能。粉末冶金多採用縱向壓制，產品的側面成形能力差。對於側面含孔的零件，往往需要機械加工。毛刺的存在必然導致定位誤差，從而影響孔的加工精度。對於精度要求比較高的零件，必須在機械加工之前，去除毛刺。此外，毛刺還影響了零件的檢測精度。
2、影響產品的裝配性能。對一些裝配要求較高的結構件，由於毛刺的存在易造成配合零件的幹涉和卡死，如電機襯套、汽車減震器的導向套、底閥座、活塞等，毛刺的存在直接影響裝配要求。
3、影響產品的使用性能。機械運行過程中，在摩擦力的作用下，毛刺易脫落，加劇磨損，造成零件的早期失效。在液壓系統中，脫落的毛刺隨液壓油一起進入液壓系統的迴路中，影響了液壓系統的正常運行，出現爬行、抖動現象。
4、影響產品的表面質量。毛刺影響產品表面的光潔度，在對表面質量要求比較高場合，導致零件的不合格，如某些齒輪泵側板由於零件未去除或去除不乾淨的毛刺而不能使用。
5、影響產品的熱處理性能。帶有毛刺的零件經熱處理時，容易應力集中，產生裂紋，致使零件疲勞強度降低。這對於承受高負荷和高速運動的零件不能忽視。
三、粉末冶金行業專用去毛刺工藝（機械式）
1.平面類去毛刺機（雙面自動翻轉）
採用溼式去毛刺且自動翻轉，以磁性輸送機構輸送零件，出料口設有退磁器，運行過程中雙動力頭同時工作，動力頭採用四盤刷公轉（兩正兩反）自轉複合運動及伺服升降控制，可均勻去除平面上多部位毛刺並形成均勻的圓角，自動補償，可與前後道工序連線實現無人化生產，適用於厚度100mm，外徑φ140mm以內的零件去毛刺。
（立柱式雙面自動去毛刺機圖）
（雙面去毛刺典型零件圖）
2.平面類去毛刺機（單面通過式）
採用溼式去毛刺，以磁性輸送機構輸送零件，出料口設有退磁器，運行過程中雙動力頭同時工作，動力頭採用四盤刷公轉（兩正兩反）自轉複合運動及伺服升降控制，可均勻去除平面上多部位毛刺並形成均勻的圓角，自動補償，可與前後道工序連線實現無人化生產，適用於厚度100mm，外徑φ350以內的零件去毛刺。
（龍門式單面通過式去毛刺機圖）
（單面去毛刺典型零件圖）
3.特殊去毛刺機（雙面帶臺階）
針對三梯段粉末冶金零件（帶凸臺或沉孔）或側面同時去毛刺。以磁性輸送機構和桁架機械手結合，實現一次性完成三處不同部位零件去毛刺。
（特殊去毛刺機圖）
（三梯段去毛刺典型零件圖）
4.多工位去毛刺機（異型件去毛刺）
採用乾式或溼式，針對複雜零件多部位去毛刺。plc控制，整個過程完全自動化，毛刷工藝參數編程控制，自動補償，各工位工藝參數獨立控制，工位採用迴轉方式，零件自轉和轉盤整體迴轉採用不同的電機，可與夾具聯動，形成多軸複雜軌跡，定點去除特定部位毛刺。
（迴轉多工位去毛刺機圖）
（多工位去毛刺典型零件圖）
（去毛刺前後對比圖）
5.流變去毛刺機（交叉孔去毛刺）
主要為解決內部交叉孔、內外不規則溝槽等處難去除的毛刺。工作時高壓磨料溶液高速通過毛刺部位進行有效磨削加工，可選擇人工和自動上下料。設備通用性好，通過夾具轉換可適應不同零件加工。
（流變去毛刺機圖）
（流變去毛刺典型零件圖）
（交叉孔去毛刺前後對比圖）
粉末冶金零件因其工藝和材質的特性，力學和機械性能等方面與機械加工零件相比，有很大的差異。除了應在零件生產過程中的模具、設備及加工工藝上不斷提升，選擇合理可靠的去毛刺工藝也是必要的措施。
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