鹼性焊條一般都是低氫的，焊縫的綜合力學性能比較好，在焊縫承力情況下不容易產生裂紋，因此它廣泛應用於管道、壓力容器、石油、化工、船舶等對焊縫質量要求較高的行業作業，這是酸性焊條不可替代的。產品質量的保證雖然離不開焊接材料的進步，但是焊工個人的操作技術直接影響到產品的質量。本文主要研究鹼性焊條立板對接單面焊雙面成形的操作要領。
單面焊雙面成形操作技術是指採用普通焊條，以特定的操作手法在坡口的正面進行焊接操作，焊後保證坡口正反兩面都能得到合格焊縫的一種操作方法。
01
焊前準備
1.1工作服的穿戴
焊工操作前應穿戴好專用工作服、勞保鞋、防護手套和安全帽，焊接時，必須使用面罩並扣緊衣領、紮緊袖口，以防止弧光輻射和飛濺對身體的傷害。
1.2焊件的準備
選用2塊Q235的低碳鋼板，焊件規格為300mm×150mm×12mm，製備成V型坡口，單邊坡口角度30°±2°，焊件要求平整無變形。使用手動砂輪機、鋼絲刷等工具，清理坡口正反兩面及兩側20mm 範圍內的鐵鏽、氧化物等汙物，直到露出金屬光澤，最後用銼刀銼鈍邊0.5～1mm。
1.3焊條和焊接電源準備
選用E5015，Φ3.2mm的鹼性焊條，焊接前必須對它進行350～400℃ 烘焙1～2h，然後再保溫1～2h，再放入焊條保溫筒中備用。焊接電源可採用ZXG-500直流弧焊機。
1.4焊件裝配和定位焊
採用斷弧焊裝配，一般坡口間隙可以定為：始焊端間隙為2.5mm, 終焊端為3.2mm（要求焊件定位焊後間隙為2.5mm和3.2mm，所以焊前要考慮焊後收縮變形），焊件錯邊量應小於1mm，反變形角度為3°～5°。焊件放置於焊接架上，調整焊件高度，準備進行正式焊接。
02
焊接過程
2.1打底層焊接
打底層焊接採用斷弧焊法（斷弧焊法就是通過控制焊接電弧不斷燃燒和不斷熄滅的時間以及運條動作來控制熔池形狀、熔池溫度和熔池厚度的一種單面焊雙面成形方法。焊接時電弧穿透坡口間隙並熔化坡口兩側和前一個熔池，從而形成一個新的熔池，再利用熄弧、熔池的表面張力和電磁收縮力的作用來控制熔池溫度、形狀和位置）。
焊條E5015、直徑Ф3.2mm、焊接電流110A、焊條與試板的下傾角一般為70°～80°，在定位焊縫上引燃電弧，連弧焊到定位焊尾部時，提高電弧長度進行預熱片刻後，下壓電弧在坡口根部頂一下熄弧（目的是形成第一個熔孔），形成第一個熔池，產生的熔孔應該向坡口兩側各深入0.5～1mm為宜。在第一個熔池上引燃電弧下壓電弧焊接，待熔孔與上一個熔孔大小一致時熄弧，就這樣電弧燃燒和熄滅不斷交替進行直至打底完成。
操作過程中注意要點：整個焊接過程中熔孔的大小保持基本一致；焊接過程中電弧擊穿坡口根部會發出「噗噗」的聲音，表明坡口根部已經熔透；沒有聲音就表示坡口根部沒有熔透。焊接時，新熔池應覆蓋前一個熔池2/3左右，電弧的1/3部分應在試板的背面燃燒，儘量保證坡口背面焊縫高度為0～2mm；更換焊條要迅速且需要重新預熱。
2.2填充層焊接
焊條E5015、直徑3.2mm、焊接電流105A、焊條與試板的下傾角一般為70°～80°。填充焊之前應先用敲渣錘清理焊道熔渣，再用鋼絲刷反覆刷拭清理，以防止焊縫中產生夾渣現象。
在距離焊縫始端10mm左右處引燃電弧，將電弧拉回到始端預熱片刻後，下壓正常焊接。採用鋸齒狀橫向擺動焊條頭部，使其焊縫成形美觀。焊條擺動時，應該坡口中間快兩側稍停頓片刻，以利於焊縫清渣和防止坡口中間高兩側低，產生未熔合的現象。填充焊一般要進行2次，操作要領與上一次一樣。
操作過程中注意要點：第2次填充焊接一定要控制好層間溫度；第2層填充焊縫的厚度應低於母材表面1～1.5mm（不能太深，以防止下層焊接產生咬邊現象），而且不得熔化坡口邊線（以利於蓋面焊的時候能看清邊界使焊縫保持平直）。
2.3蓋面層焊接
焊條E5015、直徑3.2mm、焊接電流103A、焊條與試板的下傾角一般為70°～80°。蓋面焊之前應先用敲渣錘清理焊道熔渣，再用鋼絲刷反覆刷拭清理，以防止焊縫中產生夾渣現象。
引弧與填充焊的方法一樣，焊條擺動採用左右鋸齒形運條，擺動到坡口邊沿時，要稍作停頓，使其熔化坡口邊界線並保持熔寬1～2mm。焊條的擺動頻率應比平焊時稍微快點，向上的速度要均勻一致，以便使每個新的熔池覆蓋上一個熔池的2/3左右。更換焊條後要等試板稍微冷卻，再在弧坑上方10mm左右的填充層焊縫上下拉引弧，將電弧拉至弧坑處鋸齒形擺動，由小到大填滿弧坑直至正常焊接。最後一定要點焊收弧填滿弧坑。焊接結束後，清理焊渣，可得到良好的立板對接單面焊雙面成形焊縫。
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