耐火材料是鋼鐵冶煉中爐襯的必需品，熟悉了解煉鋼窯爐的每一個結構部位以及耐火材料與窯爐、鋼鐵的關係，知道每一個煉鋼行業的專業術語都是耐火材料供應商必備的專業。
1、轉爐爐齡:
轉爐在一個爐役(以更換爐底計)期間煉鋼的爐數，也稱爐底壽命。提高爐齡對提高生產率，降低耐火材料消耗，改善鋼的質量，降低煉鋼成本，以充分發揮轉爐煉鋼的優越性有重要意義。但單純追求高爐齡會增加消耗，減少產量。
2、渣粘度:
熔渣內部相對運動時各層之間的內摩擦力，它是熔渣的重要物理性質之一。在高溫下粘度直接影響過程的反應速率;流動性好的渣有利於熔池內的傳熱，乃至溫度均勻分布。但渣粘度過小會嚴重侵蝕耐火材料。渣粘度與溫度和渣組成密切相關。
3、渣鹼度:
熔渣中鹼性氧化物與酸性氧化物濃度之比。它是熔渣的重要特性之一。在熔渣中形成絡合陰離子的(生成網絡的)氧化物，如SiO2、P2O5、Al2O3等，為酸性氧化物;破壞熔體中絡合陰離子的氧化物，如CaO、MgO、MnO、FeO等，為鹼性氧化物。大多數工業渣鹼度可表示為：渣鹼度=(%CaO+1.4%MgO)/(%SiO2+0.84%P2O5)。常取：鹼度=%CaO/%SiO2。
4、脫碳速度:
煉鋼過程中氧化脫碳期單位時間氧化脫去的溶池碳量，即C%/min。脫碳速度受熔池碳含量、供氧強度、熔池溫度、溶池攪拌情況等因素影響。各種冶煉方法對脫碳速度都有一定要求。
5、脫硫率:
反映脫硫效果的指標。脫硫率=([%S]始-[%S]終)÷[%S]始×100%。在同一硫分配比情況下，增大渣量可提高脫硫率。
6、酸溶鋁:
用酸溶法得到的鋼中的AlN+Al溶。根據鋼種性能的要求，需要在冶煉過程中控制其含量。
7、全鋁:
鋼中以溶解態存在的鋁、以氮化物形式存在的AIN及以氧化物形式存在的Al2O3的全部鋁含量。
8、噴濺:
氧氣轉爐有時在吹煉過程中從轉爐爐口溢出或噴出渣鋼乳狀液體的現象。冶煉初期和爐渣「返幹期」常發生嚴重的金屬飛濺。強度最大的噴濺通常發生在冶煉中期，即加第二批渣料前後。此時熔池液面上漲且出現最大脫碳速度。
9、命中率:
氧氣轉爐煉鋼停止吹氧時，所得到的符合目標含碳量和溫度的爐數所佔總吹煉爐數的百分率。
10、爐襯蝕損:
煉鋼爐爐襯的工作層在使用過程中經受一系列物理的、機械的和化學的侵蝕而損耗。物理作用侵蝕主要指高溫和急冷急熱;機械作用侵蝕指爐內液體和固體的運動衝擊;化學侵蝕則來自爐渣和爐氣。不同冶煉期和不同爐襯部位，蝕損情況也不同。
11、金屬損失:
轉爐煉鋼生產中出鋼量少於裝料量，即吹煉過程中損失掉的部分。金屬損失包括鐵水中碳、矽、錳和磷氧化時的損失、鐵氧化進入煙塵的損失以及噴濺和爐渣中氧化鐵所帶走的損失等。
12、回磷:
鋼鐵生產過程中已脫除的磷重新返回金屬中的現象。如：轉爐出鋼時加入脫氧劑，鋼中含磷量就可能會回升。
13、供氧強度:
單位時間內噸鋼所消耗的氧量。它是吹氧操作的一個主要參數。最大供氧強度[m3/(min·t鋼)]取決於設備的能力，即廢氣淨化系統、供氧裝置、管道、貯存器、流量調節器和流量計的能力。爐子的容積和熔煉噸位也決定著最大供氧強度。
14、拉碳法:
轉爐煉鋼終點控制方法之一，即在熔池含碳量達到出鋼要求時便停止吹氧。這種方法在吹煉終點時不但熔池的硫、磷和溫度等符合出鋼要求，而且熔池中的碳加上鐵合金帶入的碳也能符合所煉鋼種的規格，不需再專門向金屬追加增碳劑增碳。該法金屬收得率高、錳鐵消耗少;渣中FeO低，有利於提高爐齡;鋼中氣體、夾雜含量較低。提高一次命中率是發揮拉碳法優越性的重要手段。
15、增碳法:
轉爐煉鋼終點控制方法之一。在吹煉平均含碳量≥0.08%的鋼種時，皆採取吹到0.05%～0.06%C時便停吹,然後按所煉鋼種的規格,再在鋼包中增碳.該法省去了中途倒爐取樣和校正補吹,因而生產率高;終渣好，有利於減少噴濺和提高供氧強度;可增加廢鋼用量。但必須採用低硫、低灰分並乾燥的增碳劑。
16、一次吹煉:
轉爐煉鋼中，從開吹到停吹，只經一次倒爐就達到所煉鋼種成分及溫度要求命中的終點，無需補吹的吹煉操作。
17、二次吹煉:
轉爐煉鋼中從開吹到停吹倒爐未達到所煉鋼種成分和溫度要求的命中終點而需再補吹的操作。亦稱校正補吹。再補吹的爐數佔總吹煉爐數的百分率叫再吹率。二次吹煉會降低生產能力，可能惡化鋼質，甚至改變鋼種。
18、單渣法:
氧氣頂吹轉爐煉鋼的一種操作方法。當鐵水含磷量較低時，吹煉時只需造一次渣就可達到磷含量的要求。這是生產率最高的吹煉方法。
19、雙渣法:
氧氣頂吹轉爐煉鋼的一種操作方法。當鐵水磷含量較高時(～0.4%或更高)，在吹煉初期，溫度較低而熔渣中又有很高的氧化鐵含量及相當鹼度，可以脫除一部分磷。為了進一步脫磷，必須把含磷渣倒出，再造新渣，這就是雙渣法。用中、高磷鐵水吹煉高碳鋼時磷的問題更嚴重，尤其需要採取這種操作方法。
20、留渣法:
轉爐煉鋼中用於中、高磷鐵水吹煉的操作法。其做法是將上一爐的終點渣留一部分在爐內，加金屬料後帶著這部分渣子吹煉，因終點渣含FeO高、溫度高、流動性好，對下一爐化渣及早期脫磷、脫硫有利。在吹煉中期再倒出一部分而重造新渣。所以留渣法實際上是雙渣留渣法操作。
21、深吹:
氧氣頂吹轉爐吹氧操作的一種方法，也叫硬吹。其做法是把槍頭移近熔池，或者變動槍頭設計增大氧氣工作壓力。硬吹的結果(和軟吹比)，渣中FeO減少，熔池殘磷、殘錳增高，槍頭壽命縮短，耐火材料損耗速度減小，爐鼻結殼(金屬)難去除，氧槍結殼增多，溢出爐外的熔渣減少，倒爐時未化完的廢鋼減少。在滿足氧槍壽命要求和磷含量符合規定的條件下，儘可能用硬吹。
22、淺吹:
氧氣頂吹轉爐吹氧操作的一種方法。其做法是把氧槍提高或降低供氣強度，使氧流的穿入深度較小。軟吹的結果(與硬吹比)，渣中FeO增多，熔池殘磷、殘錳減少，槍頭壽命延長，耐火材料損耗速度增大，爐鼻結殼(渣)易去除，氧槍結殼減少，溢出爐外的熔渣增加，倒爐時未化完的廢鋼增加。一般用高磷鐵水吹煉高碳鋼時，採用這種吹氧操作法。此法也叫低壓吹煉法，或叫軟吹。
23、零爐渣煉鋼工藝:
日本NKK公司的Fukuyama工廠的三座鹼性氧氣轉爐由於採用零爐渣工藝(ZSP)，使得工廠的原鋼年產量達到了1000萬噸/年。與傳統工藝相比，ZSP工藝關鍵在於注入轉爐之前對鐵水進行了充分的預處理(包括脫矽，脫磷)，從而達到煉鋼過程零排渣。
24、造渣:
調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。
25、熔池攪拌:
向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。
26、爐外精煉:
將煉鋼爐(轉爐、電爐等)中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。
27、鋼液攪拌:
爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鐘;而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鐘。鋼液在靜止狀態下，夾雜物靠上浮除去，排除速度較慢;攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。
28、鋼包餵絲:
通過餵絲機向鋼包內餵入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接餵入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。
29、鋼包處理:
鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短(10～30分鐘)，精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法(RH、DH)，鋼包真空吹氬法(Gazid)，鋼包噴粉處理法(IJ、TN、SL)等均屬此類。
30、鋼包精煉:
鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長(約60～180分鐘)，具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種(如超純鋼種)的精煉。真空吹氧脫碳法(VOD)、真空電弧加熱脫氣法(VAD)、鋼包精煉法(ASEA-SKF)、封閉式吹氬成分微調法(CAS)等，均屬此類;與此類似的還有氬氧脫碳法(AOD)。
31、惰性氣體處理:
向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」(氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零)，具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不鏽鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關係。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。
32、預合金化:
向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出;另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。
33、成分控制:
保證成品鋼成分全部符合標準要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的範圍內;一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。
34、增矽:
吹煉終點時，鋼液中含矽量極低。為達到各鋼號對矽含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的矽。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的矽增加。增矽量要經過準確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的範圍。
35、終點控制:
氧氣轉爐煉鋼吹煉終點(吹氧結束)時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。
36、出鋼:
鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中。
37、清除爐渣:
通常出鋼後到下一爐裝料之前，必須將爐內的液態渣排盡。但有時留一些渣，並用石灰或煅燒白雲石稠化，然後前後搖爐使之掛在出鋼和裝料側爐牆上起保護作用。這兩種情況都需將液態渣清除盡，以防影響廢鋼熔化和倒入鐵水時產生激烈冒火。
38、火法噴補:
噴補爐襯的一種方法。它包括火焰噴補和發熱噴補，為乾式噴補。其原理是將幹噴補料送入燃料—氧氣噴槍或氧氣噴槍的火焰中(後者需加入30～40%細生鐵屑)，噴補料部分或大部分在噴嘴火焰中熔化，處於熱塑狀態或熔化狀態，然後噴射到被噴補的爐襯磚表面。它很易與爐襯燒結在一起。
39、鋼液脫氧:
煉鋼過程重要步驟之一。氧化去除雜質後，必須脫除過剩的氧，以保證鋼的質量。在加入脫氧劑後，直到鋼液中脫氧元素[Me]的脫氧反應m[Me]+n[O]≒MemOn接近平衡，溶解氧含量較迅速地下降，夾雜(脫氧產物)含量隨之上升。與此相應，總氧含量起初保持恆定，而後在一段較長時間內，隨著脫氧產物的形核、長大、排出而逐漸降低，最後，氧在鋼液中達到一個穩定值。
40、沉澱脫氧:
它是將脫氧劑直接加入鋼液中與氧化合，生成穩定的氧化物，並和鋼液分離，上浮進入爐渣，以達到降低鋼中氧含量的目的，也稱直接脫氧。脫氧劑一般選擇脫氧能力強而且脫氧產物易排出鋼液的塊狀鐵合金(如錳鐵、矽鐵)或鋁塊，也可用複合脫氧劑(加矽錳合金)。
41、擴散脫氧:
它又稱間接脫氧法。氧作為溶質在鋼液與爐渣中的濃度比，在一定溫度下是一常數。往渣面上撒加與氧結合能力較強的粉狀脫氧劑，如C、Fe-Si、Al、CaSi或碎電石等粉劑，將渣中FeO不斷減少，鋼中的氧就會不斷向渣中擴散轉移，從而降低鋼液中含氧量。
42、完全脫氧:
在氧氣頂吹轉爐和其他類似的煉鋼法中，出鋼時鋼液約含400～800ppm氧，需加脫氧劑脫氧。脫氧的程度取決於鋼種，並以凝固時產生CO氣泡的程度來判斷。凡脫氧到凝固時不產生氣泡的稱完全脫氧，如鎮靜鋼的脫氧。完全脫氧除用錳鐵、矽鐵外，還加鋁，某些情況下還可使用矽鈣或其他強脫氧劑。
43、不完全脫氧:
脫氧後的鋼液在凝固時還有足夠的氧存在，可與碳反應生成CO以補償鋼的凝固收縮。如沸騰鋼和半鎮靜鋼就屬於不完全脫氧鋼。前者只加少量脫氧劑脫氧，後者的脫氧程度也遠比鎮靜鋼的低。
44、真空碳脫氧:
在真空條件下，利用碳氧反應，使鋼液中碳氧含量降低。鋼材中的氧主要以氧化物夾雜形式存在，氧是有害元素。在常壓下碳的脫氧能力較弱，而真空下碳的脫氧能力很強，可超過脫氧元素矽、錳和鋁。真空下碳氧反應為：[C]+[O]→CO↑，反應產物CO是氣態，不呈夾雜物形態，因此在真空下極易排除。對於某些要求碳含量極低的鋼鍾(如超低碳不鏽鋼、純鐵、矽鋼)，為了避免在煉鋼爐內最後脫碳的困難，可在真空處理中脫碳。
45、真空脫氮:
氮在一定情況雖被認為是一種微量合金元素，但對鋼有其不利的一面，如對低碳鋼，它會導致時效和蘭脆;此外與鋼中鈦、鋁等元素易形成脆性夾雜物。鋼液真空處理時，降低精煉容器中氮的分壓PN2，使鋼液中的氮外逸，即可達到脫氮的目的。但和真空脫氫相比，由於氮在鋼液中的溶解反應平衡常數KN較高(KN=0.040),擴散速度慢,因此鋼液真空處理時,氮的脫除率一般僅為10%～25%。
46、真空脫氫:
鋼液真空處理時，降低精煉容器中氫的分壓PH2，使鋼液中的氫外逸，即可達到鋼液脫氫的目的。氫的溶解反應平衡常數KH是溫度的函數，在1600℃時氫在鋼液中的KH很低(KH=0.0027),擴散速度快,所以鋼液脫氫速度很快。真空度達到50Pa時即可將鋼中氫含量降到2.0ppm以下,從而可消除鋼材白點敏感性。採用DH法、RH法及其他真空脫氣處理都可獲得脫氫效果。