無論是用於小型或大型家用電器，還是用於驅動混合動力和/或電動汽車，或者應用於工業領域，電機以一個前所未有的全球增長趨勢。電機效率一直是一個關鍵的發展因素，長期以來，家用電器、汽車等領域對電機的高效性越來越重視。 組件製造商、生產商和最終用戶關注電機技術的創新和應用，他們不僅致力於降低成本，而且致力於優化性能和追求最高效率。這一挑戰直接涉及構成電動汽車核心的材料， 鐵芯作為電機的重要活動部件，影響電機的電、磁、機械性能。
超薄材料的挑戰
與過去相比，對價值較低的原材料（低含量矽）和「高」厚度（甚至0.65毫米）需求的減少。用於旋轉機械的材料，必須保證在構成鐵磁芯的疊片平面圖的所有方向上以各向同性方式，依靠改進的晶體結構意味著提高磁導率以達到更高的應用效率。在「白色商品」領域，晶片厚度在0.5至0.35mm之間，鋼的矽含量更高。除了選擇清潔/純淨的鋼（即不含第二非金屬相）之外，還包括對晶體微觀結構的更高關注和控制。內部低水平材料的清潔和純度，加上缺陷和第二相的分布，增加了在磁化過程中限制磁疇運動的可能性，這意味著磁損耗、功率損耗的損失增加，導致電機效率降低。
材料的厚度與純度
厚度和電阻率（由於矽、鋁和錳的含量）是汽車環境中的決定因素，在其他領域，通常考慮可變頻率和高頻，層壓特性的參考係數達到400赫茲。傳統的最佳磁鋼材料具有磁損耗（在1.5特斯拉–50赫茲的工作感應下測量，參考厚度為0.35毫米），其值約為2瓦/千克。相反，參考類似材料的特性，為汽車應用優化（在400赫茲下測量），該值顯著增加，高達14-15瓦/千克。因此，總的趨勢是在損耗和晶體結構方面尋求更好的解決方案，以提高它們的極化率，即磁導率。
所有材料似乎都傾向于越來越薄的材料，但其機械性能較差，因此在某些環境下可能更難應用。另一個方面由提高材料中所含電阻率（首先是矽）的元素百分比表示的，合金含量高的材料來改善損耗，這在本質上阻礙了提高磁導率的機會。
疊片後處理對材料的影響
設計電機時，實際上往往通過選擇極數、齒數等來獲得最佳性能，從而製造出一塊毛坯來實現定子組，甚至是複雜的（有多個切口、槽等），體積小巧。材料必須在儘可能好的狀態下生產，不存在對磁性產生負面影響的內部殘餘機械應力。很明顯，在衝裁操作和裝配過程，產生機械應力和殘餘變形，它們惡化了材料，其作用與原料的高磁質量成比例地嚴重化。以較低成本製造的材料，通常矽含量相對較低，不是以成品狀態供應，而是經過退火、未脫碳和進一步冷軋，變形水平非常低。用戶對組裝好的芯進行連續靜態退火，以完成材料淨化並獲得所需的晶體顯微結構。通過退火（根據法律規定的特殊處理和參數進行）改善了固有特性，從而改變內部結構，解決了由切割和組裝操作引起的殘餘應力問題。
鐵芯層壓技術
鐵芯層壓的生產在過去已經面臨著創新和發展，在衝壓技術已經採取了通過切割、腐蝕或衝孔來生產層壓件，疊片的最後的工作是鉚接。後來，焊接和聯鎖技術發展了起來。衝壓技術遵循這一趨勢，現在在電機產品組合中採用這些層壓技術。
目前，疊片疊層的粘接越來越普遍，粘合層壓疊層的優點是：疊層精度高，機械剛度高，便於搬運，甚至加工疊層（例如鑽孔），疊層之間絕緣，很少有短路，無緩衝，液體和吸油量少。由於採用了新的生產工藝，疊片疊層更能滿足客戶的要求。它從層壓幾何開始，考慮衝壓工藝和層壓技術，繼續到裝配加工，不是單一層壓的特性，而是整個疊層的特性。
結論
開發具有改進織構的產品，可能限制合金含量以獲得更好的磁導率，在其他方面採取措施，如鋼材清洗、厚度和表面質量等，以改善損失。由於有時需要進行關鍵的必要加工和更複雜的工藝管理，市場上並不總是積極採用「超薄」的趨勢。
疊層工藝對電機性能的影響與疊層材料的選擇相同，疊片領域的專業技術和層壓技術能夠同批量生產的工藝相結合，不僅在技術上，而且在商業上，都將使電動機具有競爭優勢。一個早期和全面的觀點也將降低成本，因為更好的工藝設置，更少的廢品，更少的質量控制，更少的存儲條件。