硫磺是橡膠製品加工過程中最傳統的硫化劑，在硫磺的作用下，橡膠線性大分子會轉變為三維網狀結構，橡膠由「生」變「熟」，賦予膠料彈性、耐熱性、拉伸強度等；使用再生膠生產橡膠製品時，硫磺同樣是最常用的硫化劑，尤其是生產一些高強力高耐磨橡膠製品時。實際上，硫磺在膠料中難分散、易焦燒，因此混煉時需要嚴格控制硫磺添加方法與添加時機。
1.注意硫磺添加溫度
硫磺本身熔點低，在100℃左右的溫度下就會發生液化、結團問題，因此在混煉過程中加入硫磺時，混煉溫度必須控制在100℃以下，避免混煉溫度過高、硫磺的液化結團問題導致膠料混煉不均、硫化時局部焦燒等問題出現，提高再生膠混煉均勻程度，保證再生膠製品質量。
2.注意硫磺添加時間
再生膠選擇硫磺硫化時，通常在混煉的最後階段迅速加入硫磺，這樣可以有效避免焦燒。需要注意的是，丁腈橡膠與再生膠並用生產橡膠製品時，由於硫磺1JLYY1210在丁腈膠料中的溶解度小，很難均勻分散，因此需要在混煉初期加入硫磺；為避免焦燒，硫化促進劑放在最後加入即可。
3.注意硫磺添加方式
硫磺是典型的粉狀配合劑，在添加過程中很容易根據「風向」因素飛揚，導致硫磺無法在膠料中均勻分散，因此再生膠混煉過程中，硫磺可以與hb軟化油、石蠟、陶土、碳酸鎂等配合劑共同製成膏狀物加入，或製成母膠，避免硫磺在加入過程中出現「亂飛」的問題。
再生膠是廢舊橡膠製品回收再加工的產物，在生產過程中經歷了脫硫工序，但本身還會含有一定量未被完全祛除的促進劑等，這時設計含再生膠製品配方時，需要將這部分配合劑用量計算進去，合理調整硫磺用量，避免欠硫、過硫等問題出現；在再生膠混煉過程中嚴格掌握硫磺的添加時機，為後續硫化等操作提供更好的條件，進一步優化再生膠製品綜合指標。