相對於普通工具機CNC加工中心數控工具機加工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理。但由於操作不當或編程錯誤等原因，易使刀具或刀架撞到工件或工具機上，輕者會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞工具機部件，使工具機的加工精度喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控工具機使用中絕不允許刀具和工具機或工件相撞。下面對撞刀原因進行歸納和分析。
由於CNC加工中心其是採用軟體進行鎖住的，在模擬加工時，當按下自動運行按鈕時在模擬界面並不能直觀地看到工具機是否已鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如果工具機沒有鎖住運行，極易發生撞刀。所以在模擬加工前應到運行界面確認一下工具機是否鎖住。加工時忘記關閉空運行開關。
由於在程序模擬時，為了節省時間常常將空運行開關打開。空運行指的是工具機所有運動軸均以G00的速度運行。如果在加工時空運行開關沒關的話，工具機忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞工具機事故。空運行模擬後沒有再回參考點。在校驗程序時工具機是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模擬運行(絕對坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用返回參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校驗程序後沒有發現問題就進行加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。
當工具機超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對工具機產生傷害。因為當按下超程解除時，工具機的超程保護將不起作用，超程保護的行程開關已經在行程的盡頭。此時有可能導致工作檯繼續向超程方向移動，最終拉壞絲槓，造成工具機損壞。指定行運行時光標位置不當。指定行運行時，往往是從光標所在位置開始向下執行。
對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標系如G54和該刀的長度補償值。因為每把刀的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造成撞刀。
CNC加工中心數控工具機作為高精度的工具機，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作工具機，減少工具機撞刀現象發生。隨著技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢測、工具機防撞擊檢測、工具機自適應加工等先進技術，這些可以更好地保護數控工具機。
歸納起來9點原因：
1)、程序編寫錯誤
工藝安排錯誤，工序承接關係考慮不周詳，參數設定錯誤。
例:A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；C.二次開粗餘量比前一把刀少；D.程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查；
2)、程序單備註錯誤
例：A.單邊碰數寫成四邊分中；B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標註錯誤；C.刀具伸出長度備註不詳或錯誤時導致撞刀；D.程序單應儘量詳細；E.程序單設變時應採用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。
3)、刀具測量錯誤
例：A.對刀數據輸入未考慮對刀杆；B.刀具裝刀過短；C.刀具測量要使用科學的方法，儘可能用較精確的儀器；D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。
4)、程序傳輸錯誤
程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；例如程序編寫的時間和日期，並用熊族模擬。
5)、選刀錯誤
6)、毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符
7)、工件材料本身有缺陷或硬度過高
8)、裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未考慮
9)、工具機故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等
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