一、龜裂
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘餘應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
（1）殘餘應力引起的龜裂
殘餘應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
①由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
②在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
③一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
④注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行多次保壓切換效果較好。
⑤非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘餘應力，應予以注意。
脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出杆周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。
為預防由此產生的龜裂，壁厚與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適合加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹係數較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
（2）外部應力引起的龜裂
這裡的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。
（3）外部環境引起的龜裂
化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個方面：
a、樹脂容量不足。
b、型腔內加壓不足。
c、樹脂流動性不足。
d、排氣效果不好。
作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
①加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔；
②提高注射速度；
③提高模具溫度；
④提高樹脂溫度；
⑤提高注射壓力；
⑥擴大澆口尺寸，一般澆口的高度應等於製品壁厚的1/2～l/3；
⑦澆口設置在制品壁厚最大處；
⑧設置排氣槽（平均深度0.03mm、寬度3～5mm）或排氣杆，對於較小工件更為重要；
⑨在螺杆與注射噴嘴之間留有一定的緩衝距離；
⑩選用低粘度等級的材料；
⑪加入潤滑劑。
三、褶皺及麻面
產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應儘可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：
①降低注射壓力；
②降低樹脂溫度；
③選用高粘度等級的材料；
④降低模具溫度；
⑤研磨溢邊發生的模具面；
⑥採用較硬的模具鋼材；
⑦提高鎖模力；
⑧調整準確模具的結合面等部位；
⑨增加模具支撐柱，以增加剛性；
⑩根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
①調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等；
②增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出杆也有利於排氣；
③儘量減少脫模劑的使用；
④設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除；
⑤若僅影響外觀，則可改變澆口位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。