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每天學點機械知識金屬切削刀具通過數控工具機切除工件上多餘的金屬，從而使工件成型。數控工具機、工具系統和刀具管理是發揮數控工具機加工效率、保證加工質量的基礎。所以數控工具機在加工中的常見故障和解決方法與刀具有著直接的關係。以下是數控加工過程中經常遇到的一些故障，解決的方法也有很多種，所以如果沒有足夠的經驗直接找到問題切入點，也可以使用「排除法」進行比較。這些故障和檢測方法是經過加工測試，為大家在工作時遇到問題作為參考依據。
刀具刀尖受損，不鋒利；
工具機產生共振，放置不平穩；
工具機有爬行現象；
加工工藝不好。
解決方案：
刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀;工具機產生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲槓滾珠磨損或鬆動，工具機應注意保養，上下班之後應清掃鐵絲，並及時加潤滑油，以減少摩擦;選擇適合工件加工的冷卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，儘量選用較高的主軸轉速。
工具機放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；
車削長軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；
尾座頂針與主軸不同心。
解決方案：
使用水平儀調整工具機的水平度，打下紮實的地基，把工具機固定好提高其韌性;選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。
3、驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小
工具機拖板長期高速運行，導致絲杆和軸承磨損；
刀架的重複定位精度在長期使用中產生偏差；
拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化，此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化。
解決方案：
用百分表靠在刀架底部，同時通過系統編輯一個固定循環程序，檢查拖板的重複定位精度，調整絲杆間隙，更換軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度，調整機械或更換刀架;用百分表檢測加工工件後是否準確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，更換軸承。
4、工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化
快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；
在長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡死；
刀架換刀後太松，鎖不緊；
編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；
系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。
解決方案：
快速定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作;在出現工具機磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修復;刀架換刀後太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等;如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若發現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。
振動頻率的重疊導致共振；
參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步；
絲杆間隙大引起的鬆動或絲杆過緊引起的失步，同步帶磨損。
解決方案：
找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編製程序;對於步進電機，加工速率F不可設置過大;工具機是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同步帶。
必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人儘量避免人為疏忽作出誤判現象;
數控系統可能受到外界電源的波動或受到幹擾後自動產生幹擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象。
解決方案：
了解掌握其規律，儘量採用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗幹擾的吸收電容和採用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點最近，採取一切抗幹擾措施避免系統受幹擾。
7、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確
故障原因該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。
解決方案：
螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。
程序編寫錯誤；
系統參數設置不合理；
配置設置不當；
機械傳動部件有規律周期性的變化故障。
解決方案：
檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結束後拖板是否回到起點位置，再重複執行即便觀察其結果，掌握其規律;檢查系統參數是否設置合理或被認為改動;有關的工具機配置在連接計算耦合參數上單計算是否符合要求，脈衝當量是否準確;檢查工具機傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故障現象，若有則檢查其關鍵部分並給予排除。