博世想循序漸進地邁入工業4.0，但要在中國推廣，它先得面對眾多尚在1.0，2.0階段的企業。博世已經走到哪裡？繼而又要去向何處？一起來看《財經》記者的深入報導。
一 片漆黑的車間，流水線仍在運轉，來回穿梭的機器人自動取貨、搬運、裝配，完成一系列流水操作。不要以為這是驚悚電影，這就是未來的工廠形態：流水線上沒有工人，不用開燈，車間憑藉高度信息化溝通進行自動運行，是典型的「黑燈工廠」。這樣的未來並不太遠。2013年的漢諾瓦工業博覽會上確定了工業4.0的概念，以博世、SAP、西門子為首的一批德國企業將工業4.0從概念發展到試點，繼而全面鋪開。
工業4.0的定義眾說紛紜，比較一致的認識是：工業4.0是指在機械、電氣、自動化的基礎上，利用物聯網技術，有機整合人、機器、系統，進一步提升生產效率。
可以這麼說，工業4.0是在精益生產發展到瓶頸階段之後的新驅動力和漸進式演變，而這一切都是在信息技術出現巨大躍升的背景下實現的。
德國工業的信息化程度較高，工業4.0在這個製造業強國的土壤上生根發芽相對容易，而中國的製造業尚在電氣化向自動化進化的階段，工業4.0這個時髦概念能否落地，變數很多。
好在需求端有響應。2015年5月中國政府發布《中國製造2025》，對傳統製造業升級到智能製造提出高要求。工業4.0如作為一種提升製造業智能化水平的工具，自然擁有不小的市場。
至於供應端，博世等企業都已攜帶著它們的4.0系統入華，關鍵是能否抓住中國客戶的痛點。
博世堪稱工業4.0的鼻祖。
「工業4.0」的概念最早由德國工業科學研究聯盟在2011年提出，同年11月德國政府發布高科技戰略2020行動計劃，工業4.0正是其中的一部分。2013 年德國成立了工業4.0 工作組，博世董事會副主席Dais博士和德國國家科學與工程院院長孔翰寧博士任組長，兩人於同年4月的漢諾瓦工業博覽會上向默克爾總理遞交了工業4.0研究報告，2014年初，德國政府發布《保障德國製造業的未來：關於實施工業4.0戰略的建議》，至此工業4.0正式成為德國的國家戰略。
德國政府發布上述建議兩個月後，博世工業4.0戰略出臺，把自己定位為未來工業4.0的實踐者和供應商。圍繞這一戰略，博世建設試點工廠、成立項目組、完善剛建立的工業4.0平臺。博世創新軟體有限公司中國區總經理王建國坦言，「如果停留在到底什麼是工業4.0，到底該怎麼做，可能兩年都研究不出一個很好的結果，還不如先在不同的工廠做一些試點項目。」
博世在蘇州的汽車電子工廠
博世是硬體設備出身，其在傳感器上的優勢是率先打出工業4.0旗號的底氣所在。博世的傳感器技術發端於汽車傳感器製造，是業內的絕對老大。工業4.0的精髓在於工業的互聯化，將來機器和機器、物與物的聯通有賴於數據的收集與共享，而無處不在的智能傳感器就是數據採集的源頭。
當然，要想真正落地工業4.0戰略，博世亟待提升軟體能力。組織結構上的調整體現了決心，博世把軟體事業部變成了子公司，大舉招聘軟體人才。據博世中國投資有限公司人士介紹，博世全球有5萬多名工程技術人員，其中三分之一是軟體工程師。
博世（中國）投資有限公司工業4.0高級經理任曉霞向《財經》記者表示，相比HP、IBM等軟硬體一體的美國公司，博世這樣的傳統硬體公司補缺更快。「招幾個人增強軟體能力，要比招幾個人提升行業能力簡單一些，畢竟行業能力需更長時間的積累。」
曲永雷在博世中國任物聯設備方案事業部亞太區總經理，他曾在英特爾工作十年之久，談及IT公司與傳統製造業公司在工業4.0上的優劣勢，他坦言前者是純粹的技術驅動，後者有時過於看重客戶需求而不夠前瞻，博世的工業4.0必須要溝通兩者。
「用IT的語言和工廠信息化主管溝通，用製造業的語言去和工廠裡面的廠長、業務主管溝通，這樣的效果會更好。」曲永雷說。
即使是信息化基礎較好的德國企業，也只是在3.0的基礎上慢慢向4.0過渡，中國工信部部長苗圩判斷這樣的過渡期需要十年以上。
博世的試點就是摸石頭過河。無法一步到位，就先通過部分硬體或軟體的改善逐步提升生產效率，博世無法預判工業4.0解決方案提升工廠效率的具體百分比，但部分相對成熟的項目已能給外界提供參考。
博世在中國蘇州的工廠就是一個改造樣本。2016年1月，《財經》記者走訪了博世汽車部件（蘇州）有限公司，對其中的幾個項目印象深刻。
一個是預知性維護系統。以前很多企業做設備維護是常態的預防性質，比如對設備每半年做一次例行檢查，這種只以時間為單位、不考慮設備運營狀況的維護方式顯然不科學，因為使用壽命與使用時間和狀態緊密相關。
在蘇州工廠的車間裡，《財經》記者看到許多機器的關鍵部件是通過物聯傳感器來監控，傳感器抓取到關鍵的設備狀態參數後，把數據送到雲端，雲端通過分析機器的使用狀態來判斷要不要維護、需不需要替換零件、派出何種技能的工作人員進行維護。
質量追蹤預警系統
如果部件有問題，故障分析中心可以看到實時信息，進行及時處理，從而避免緊急停機事件。
作為補充，智能眼鏡成為現場使用最多的一種交互工具，如果生產線出現故障而相關工程師不在現場，現場人員戴上智能眼鏡，把拍到的故障畫面直接傳到工程師的PC或PAD端，不管工程師身處何地，他都能根據這些畫面遠程指導現場人員。
如果一臺設備出故障需要更換配件，操作人員只需掃描設備的二維碼，該設備和相關的零部件都會顯示出來。要什麼零部件、要多少，信息發送出去，倉庫收到指令後就把部件送過來。
王建國介紹，根據設備狀態來確定檢修維護，可以更機動地制定維護保養計劃，使用狀態好就延長保養周期，設備過度使用就要提前維保，這樣可以最大程度杜絕突發性故障。
另一個印象深刻的是射頻識別技術應用，它能提升盤點固定資產的效率。車間裡所有設備都配置了辨識身份的標籤，工作人員下載資產信息表到手持終端，然後推著裝有射頻識別天線的工具車繞車間一圈，車間內的資產信息即可被更新至系統，同時自動生成盤點報告。整個固定資產盤點過程只需要4小時，而人工核查的模式則需要440小時。
RFID射頻識別技術
對這樣的改造，博世汽車部件（蘇州）有限公司生產製造策略及工業4.0的部門經理王波給出了數據對比：人力成本節約30％，生產效率提高15％－20％。
博世對工業4.0的預期遠不只是提升生產現場的工作效率，他們希望通過工業4.0完成小批量個性化的定製生產，並催生新的商業模式。這對於秉承規模經濟的大型製造業而說，不啻於革命。
工業4.0背後是萬物互聯，除了機器和機器之間的互聯，更有產業鏈上下遊的打通。個性化、小批量定製的需求一直都有，只是成本過高，而工業4.0作為一種即時響應的柔性生產方式，可以最低成本地實現定製化。
博世(中國)投資有限公司副總裁蔣健向《財經》記者介紹，博世的目標是用大工業生產的手段來實現個性化的小批量定製。
「今後萬物互聯，那種互聯可不單單是博世一家蘇州工廠之內的互聯，而是和我的上遊、下遊共享，我這裡要訂一個什麼東西，按鈕發出指令，整個供應鏈都會知道了，然後就組織生產。以後一定會達到這樣的互聯程度，在這個過程當中，很多新的業務模式會出現，新的供應商會湧現，新的服務會出現。」蔣健說。
中國信息通信研究院副院長張延川也認可這種定製化生產的方向，他向《財經》記者表示，「工業4.0帶來生產網絡的協同化。以前都是集中在一個地方生產，今後會分布式生產，綜合利用所有的產能條件，如研發、設計、服務等。」
2015年5月，中國政府發布《中國製造2025》，對傳統製造業升級提出高要求。這個市場有多大？張延川向《財經》記者介紹，2014年中國工業網際網路的市場規模達到4萬億元人民幣。
這正是博世的機會。任曉霞、王建國、曲永雷的主要工作就是向中國客戶介紹並銷售工業4.0產品，從傳感器到軟體套件。
工業4.0市場是有層級的，曲永雷的判斷是：中國有20％的企業可以迅速向工業4.0前進，60％-70％的企業需要做一些作業，剩下的10％-20％必須從規劃開始做。工信部長苗圩曾表示，中國工廠的主流是補2.0的課、普及3.0、朝4.0發展，真正具備實現4.0基礎的極少。張延川建言，博世這樣的大型外企要想在中國經營好工業4.0生意，其解決方案必須靈活，能適應不同發展階段中國企業的需求。
對不同層級的企業提供有針對性的產品和服務，正是博世的應對策略。在博世內部，王建國率領的軟體創新部門和曲永雷掛帥的物聯設備部門是主力軍。
曲的隊伍主做硬體，尤其是傳感器，旨在為工廠提供基礎的數據收集能力，其目標客戶群是在1.0和2.0之間又有改造意願的企業；王的隊伍主營軟體，用專門開發的軟體模塊、套件，幫助一些已達一定技術水平、手握大量自家數據的企業做好大數據分析，提升工廠的自動化水平。
在宏觀經濟環境不佳和國家鼓勵製造業升級的雙重背景下，博世既面對著成本壓力極大、花每分錢都很謹慎的客戶，也會遇見不顧自身信息化水平、著急上全套自動化生產線的土豪。
任曉霞介紹，博世將生產諮詢納入打包服務中，一旦發現客戶對自身需求不明確，博世就會組建一個需求團隊，從探討價值鏈開始，陪客戶一起確定目標，逐步做出戰略規劃圖。如果客戶心裡只有全自動，博世也會提出先看工藝——某些工藝中，機器並不比人工佔優；再進行成本-收益分析，最後定下使整體效率最大化的自動化解決方案。
「大部分企業都很關注成本。如果說一下子購入我們所有的產品，投了很多錢，短期內很難得到回報。因此，我們的建議循序漸進，從一些最重要、最緊迫的需求開始，逐步實施各種解決方案。」任曉霞相信，一旦客戶嘗到甜頭，其後續投入就會更加堅決。
曲永雷也表示今年並沒有很激進的銷售目標，而是希望多培育市場。他的團隊也在和一些大型國企接洽中，但還需要花些時間，按照對方的流程一步步推進。
有一個問題無法迴避：如果客戶只採用博世的部分套件，保留原有系統，是否會不兼容？博世方面強調自身是開放平臺，而張延川的觀點是：工業4.0的標準正在制定當中，現在提出的解決方案都不能說是標準化的。「如要不同廠家的平臺和設備對接，需要這兩套系統同時開放接口才行。標準化對接就是：起碼底層系統和設備是能夠互通的，好比大家都說一種語言，相互才能聽得懂。」
此外，在工業4.0的網絡基礎設施上，現有通信網絡的容量和速度不能勝任，5G是必須的。張延川表示：物聯網大量應用傳感器，要求高密度的數據傳輸。工業4.0的架構下，要求數據高可靠、低遲延，這是目前的3G\4G網絡滿足不了的。發展第五代移動通信技術，是中德工業界的共同看法。
（本文轉載自《財經》，作者施智梁）