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在生產中由於坯布、半制品、設備、工藝水平和執行情況、染化料質量等因素，均可能產生質量問題，其中助劑的選擇和使用質量均直接影響到染整產品的質量，本文主要針對針織物染整產品常見質量問題的產生談談和助劑選用的關係等問題。
助劑在染整生產中的作用和關係
由於染整生產過程上的多環節性，所以，就染整生產企業的自身範圍講，也是相對意義上獨立的小系統工程。
但某些質量上的影響源，還會牽連到纖維原料、紡、織、染化料、設備等相關行業的企業方面，染整企業只能做到檢查、檢測和驗收，而不可能對方方面面都可以做到自主性的掌控。
例如，染化料的不同產地、不同生產批次、批號，各自的有效成份含量存在著差異性，所以必須要求對染化料等化工原料進行精度檢測。尤其是對於染料，其對色差的影響性最大。由於現行GB標準規定的允許商品染料強度誤差在±3%，而真正要達到紡織物染整上的允許色差誤差，則要求染料強度誤差縮小到±1%以內，兩者之間的差距甚是明顯，所以要在應用前再進行精密檢測來作出精密化提升。
纖維原料的不同產地、不同生產批次、批號之間，不同類型的大生產設備之間，也均都對染料的上染率存在著差異性，從而影響到色澤上的重現性和穩定性。其中特別是纖維原料和染化料的流動性與變化性，均都極大又極快。
對於染整企業來講，都是外供而不可能自己進行生產的。所以，染整生產要做到「一次成功」，不但牽涉面廣、並深度也較深，故是一個較大範圍的系統性工程。
助劑企業也常常會遇到染整企業的技術或管理人員，要求協作解決某些質量問題的求助或諮詢聯繫。常有要求解決提升某專項色牢度的固色劑問題，或克服某紡織新產品染色時、或某種新類型設備中染色時，發生色花等色不勻的有效勻染劑；有諮詢新穎助劑品種的應用工藝及其要點，也還有的提出了能協助他們實現「一次成功」的助劑的研發要求，及具體的目標等。這類情況亦表明大家都認識到各相關方面的協同作戰，對於問題的克服解決，是短平快和最能獲益的舉措。
染整生產中受影響的多方面性，也決定了解決和處理工作上的多方面性及其複雜度。如對於色牢度問題，首先應要注意到染料的本質，助劑上雖能作出改善，但有一定限度。如想通過固色劑來提升直接染料到達活性染料的高度，是不可能的事；同樣，要想把活性染料經固色處理來達到還原染料的水平，也是行不通的事情。
染色不勻的問題，除了染料的方面，還受到紡織物的紗線及其纖維原料的品質與本質，或在織造上的組織結構設計的特點等各種影響因數所左右。助劑可針對性地協助改善染色的勻染性，但也並非萬能。如拼色染料各品種之間的上染速率有過大的差異，則非妥然選擇相容性良好的品種不可。這也是染料廠都有提供劃分為高溫、中溫、低溫等不同應用工藝的類型區別，各類三原色系列品種的重要原因。
受染色機械方面所影響的色不勻問題，較易被忽視。染色機械的類型類別亦也眾多，且不斷地有更新。所以，在染整生產中如何使用好新類型的機器設備，也是一個需下功夫的專題。
染色機的種類不同，適應的紡織物品種也不相同，發生的色不勻現象，也是各有不同的表現。例如，常遇常壓卷染機易發生的是搭頭印和左右色差，高溫高壓卷染機較易出現色點疵病，半充滿式的液流噴射染色機容易產生色花問題等。
若再從染料方面出發講，水溶性較低的分散染料容易產生色點色漬問題，水溶性良好的活性染料、酸性染料等就不大會有此種現象；對於酸性染料來說，弱酸性染料要比強酸性染料容易發生色花；染料分子量大的品種，要比分子量小的同一類染料品種給色量高，但亦也相對地容易出色花問題等。
對染色機染色時運轉的形式方法，與染料的個性特點等所致的一些問題，各不同針對性助劑品種的參與，就必不可少，成為染色質量保持體系中及其重要和可靠的支柱。
對助劑批次間高度標準化穩定性的生產要求
當染整企業一旦認可和確定了助劑企業的某一些品種，為入選他們「一次成功」化生產的原料採購單後，一般不會輕易地再作出變動。若要變動的話，則又要重新付出極大的研發精力，冗長的試驗過程，並還要再經批量性大生產的確切證實以後才可決定（除非是新產品，或新的品質要求、新的風格特色要求等特殊需要）。
此時，助劑企業對這些品種，必須嚴格認真地在每一生產批次之間，做到各項質量指標的高度穩定與統一。各指標在批次間的誤差，至少要達到正負小於百分之一，力求能達到百分之百（這也是染整生產的「一次成功」化，對於染料強度指標的批次間誤差的允許值要求）。
倘若染料、助劑等化工原料的供貨商達不到這一水準，必然要逼著染整企業自己進行精密的再檢測（應該說這本來即是染化料生產企業的事情）。所以，也導致染整企業對於染化料供貨企業會產生一個擇優作定點選擇的問題，達不到這一水準的供貨企業，勢必會被淘汰出局。助劑企業能否達到染整企業所要求的這一水平，取決於本企業「內功」的功力（技術、管理、全員整體素質等），以及裝備等方面的水平。
實際上對於助劑企業，同樣的也都存在著一個在生產上的「一次成功」化課題；這於染整企業所追求的「一次成功」化生產要求，是同樣的性質和意義，只不過是行業類別的不同，與所生產的產品不相同而已。
染整助劑在染色生產中，保持了生產過程的順利進行，還對紡織品的功能拓展、品質提升，以及對降低水耗、能耗等社會責任要求等方面，均具有明顯的作用和重要的地位。倘若染整生產沒有各類配套助劑的參與，將無法想像能穩妥可靠地進行不斷提高現代標準要求下的紡織品深加工。然而，助劑在染整生產中固然十分重要，不可或缺，卻終究呈現一種綠葉與紅花的關係，是輔助的性質，故也名符其實的被冠名為「助劑」。
染整生產上擔當主角的，無可非議的是染整工程上的專業技術和專業管理。尤其對於「一次成功」的要求，因其牽涉的面既廣又深，是需要染整生產中每一個相關的大小環節、每一個主輔崗位，都不允許發生紕漏；並還要包括上下遊各相關行業在內的積極配合與協同，除了所提供的產品品質高度穩定，還要緊隨染整行業的發展，不斷地作改良和升級努力，才能達到理想的「一次成功」這一高度。
前處理常見質量問題與助劑的選用
前處理(練漂)的質量不僅僅關係到漂白產品成品質量，而且作為半制品，還會直接影響到染色、印花、後整理等質量。有專家說，染整產品質量問題有70％是前處理不佳造成的，有其一定的道理。染整質量與坯布有關，與設備情況及操作有關，與工藝技術及執行有關，與染料有關，與助劑也有關，我們重點討論助劑的影響。
1.白度和毛效不佳問題
白度不佳包括白度不純正、不均勻及毛效達不到8～10cm／30min以上，這與針織物坯布的質量有關，如低級棉含量多，往往白度與毛效不易做好，當然最關鍵的是工藝制定及助劑選用問題。
在工藝制定中：
H202及NaOH量必須充足
H202：在前處理後不僅起到漂白色素的作用，而且具有去雜作用(包括去棉籽殼)，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保證，NaOH不僅提供H202漂白所需的鹼度(PH)，而且與精練劑配合，起到最大的去雜作用，NaOH量不足，去雜就差，毛效首先不能達到要求，當然白度也不能達到要求，所以H202及NaOH的量可以說是保證白度和毛效的首要因素。
選用優質精練劑
精練劑的淨洗、乳化、分散、滲透等綜合效果必須優秀，以保證將雜質去除淨，保證白度和毛效，但市場上精練劑質量參差不齊，我們必須選擇綜合效果優秀的產品而不單單只測滲透力和含固量，滲透力只是考慮的一個方面。
氧漂穩定劑及螯合分散劑
這二種助劑主要是為改善水質，吸附和絡合水中的Fe3＋等金屬離子，防止金屬離子催化對H202產生快速無效的分解，如果H202快速無效分解，其白度、毛效就達不到要求，同時會造成織物脆損甚至破洞，故要達到白度和毛效，氧漂穩定劑要選擇優秀的品種，在選擇中要重點考慮H202的分解率。螯合分散劑的加入不僅螯合鐵質等，而且能螯合分散水中的各種雜質，使這些雜質不再重新沾汙織物而造成白度發暗發灰等現象，故螯合分散劑不僅要考慮其對金屬離子的螯合力而且還要考慮其分散力。
工藝條件
讓助劑與雜質反應是需要一定的時間和溫度的，如果條件不到，色素及雜質去除不淨，白度與毛效同樣無法達到。
洗滌
練漂後洗滌非常重要，要清洗乾淨去除下來的雜質，保證白度和毛效。
2.棉籽殼去除不淨
棉籽殼去除主要靠NaOH在一定條件下對棉籽殼的膨脹及溶脹，再經一定的機械洗淨力去除棉籽殼，去除不淨主要是溫度和時間不夠造成，所以必須在一定溫度下有充足的時間才能完全去除棉籽殼，H202及精練劑對棉籽殼去除有一定幫助作用，所以在前處理中必須有一定溫度和時間以保證棉籽殼去除，同時可加入亞硫酸氫鈉(NaHS03)或蒽醌類物質，有助於棉籽殼去除。
3.破洞及脆損
破洞及脆損的原因除燒毛破洞、加工過程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3＋、Cu2＋等金屬離子，這些金屬離子催化分解H202快速分解，造成纖維脆損。
如果金屬離子(如鐵鏽等)過於集中一處，則纖維、紗線脆損而形成破洞，故H202漂白必須選擇優質氧漂穩定劑和螯合分散劑以絡合、吸附織物上及漂白浴中的金屬離子，防止H202過快分解造成破洞或脆損。如果漂白時用的是絲光回用鹼，必須保證鹼中不帶鐵鏽等雜質。
當然，布面帶鹼(去鹼不淨)或帶酸(去酸不淨)也會造成脆損。同時，在高溫帶鹼情況下，織物在存在空氣時也會脆損，這種情況可加入NaHS03等弱還原劑加以防止。另外，織物受潮發黴也是脆損和破洞的原因之一。
染色常見質量問題與助劑的選用
1.色牢度不合格
色牢度有日曬牢度、皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度、升華牢度、熨燙牢度等，這些牢度，關鍵在於染料結構性能，而且還與纖維、染料濃度、染整工藝、外界條件等密切相關，所以色牢度是否達標，關鍵是選擇染料，其次是染色工藝及助劑的應用。
染色工藝制訂時，必須根據染料、纖維及客戶指標合理確定，使染料在助劑幫助下，在一定條件下儘可能堅牢地上染纖維，使其充分固著，對於助劑來說，一是選用好的勻染劑和促染劑，使染料緩慢、均勻、充分上染纖維；二是加螯合劑，克服染料與水中金屬離子絡合而成浮色，並減少活性等染料在水中的水解；三是選擇優秀的皂洗劑，去淨浮色，並防浮色重新沾汙織物；四是選擇適當的固色劑，目前對升華牢度，日曬牢度等尚無理想的固色劑，針對皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度等各項指標均有優良的固色劑可選擇。
2.脆損
脆損表現為強力下降，除前處理因氧漂不當等工序造成脆損甚至破洞等原因外，染色階段造成的脆損一般有兩種原因，一是象硫化黑這樣的染料造成的光敏脆損，需用防脆劑改善，還有像還原染料染色中強還原劑和強氧化劑等對纖維的脆損；二是染色階段或中和階段的用酸不當，中和一般用酸是冰醋酸。一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，不僅造成染色色光變化，對染整設備及泵有腐蝕作用，而且中和後酸殘留還會造成織物在酸性條件下的脆損。
3.皺條
產生的主要原因有設備原因，也有裝布量的原因，浴比原因及加工工藝操作等原因，設備的不同如一管的裝布量，布與布之間的壓力和摩擦，泵力及強力大小均影響織物布面平整度，浴比的大小也會影響布面平整度，工藝操作中助劑泡沫太多造成織物上浮打法及工藝操作中升溫及降溫出現驟冷驟熱現象均會造成細皺現象。
目前的浴中潤滑防皺劑、浴中寶、浴中柔軟劑均可改善細皺條現象，但如果設備不改善，工藝控制不佳，單靠加浴中潤滑劑是無法完全避免細皺條產生的。
4.風印
風印與助劑關係不大，關鍵是染料本身的性能(耐酸鹼性)及織物帶酸鹼性、空氣的溼度及酸氣等有關，如直接染料中的耐曬翠蘭GC、凍黃G等遇酸氣易產生風印、活性中的翠蘭KN-G、豔橙X-GN等對酸鹼敏感也易產生風印、分散染料中如黃RGFL對鹼敏感，也易產生風印，對助劑來說，中和必須做好，使布面儘可能PH=7。因此還必須注意中和時的酸和鹼的品種，酸儘可能用冰醋酸或有機代用酸，絕不能用含H2S04、HCl等強無機酸的代用酸，鹼的選擇同樣也要儘可能緩和一些。
5.色花(包括色差、色不附樣等)
色花是染色工序最常見、最多見的質量問題，產生的原因有：
工藝制定及操作問題：制定工藝不合理或操作不當產生色花。
設備問題： 如分散染料染滌綸後熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。
染料問題：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產生色花及色差。如活性翠蘭KN–R就易產生色花。
水質問題： 水質不佳，造成染料與金屬離子結合或染料與雜質凝聚造成色花，色淺色不附樣等現象。
助劑問題：對於助劑問題中，與色花有關的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控制劑等。滲透劑的滲透力不夠，易造成染液滲透不均而色花，如散棉染色、筒子紗染色、厚重織物染色，滲透劑的作用不可忽視。
勻染劑有滌綸用、棉用、羊毛尼龍用、腈綸用各類勻染劑，質量參差不齊，勻染劑必須考慮到對染料的分散助溶作用、緩染移染作用、幫助滲透作用甚至對水中金屬離子的絡合作用，而且必須考慮到其PH適用性、泡沫性等對上色率影響等方面的因素，勻染劑對改善色花、色點等現象功不可滅。
一些勻染劑僅僅是擴散劑的溶液，但沒有想到擴散劑在高溫下其抗染料凝聚作用大為降低。同樣如果選用非離子表面活性劑不適合，造成在濁點以上非離子表面活性劑本身析出，吸附染料而成焦油狀物質沾在織物設備上，反而造成質量問題。
螯合分散劑的質量也有關勻染問題，目前在水質越來越差的情況下，螯合分散劑對勻染的幫助更加應該重視。
PH控制問題是各廠不太重視的一個問題，有的廠每缸染色的PH均不一樣，加上有的廠使用的代用酸品質不一。有的廠採用PH滑移劑，但沒有掌握如溫度和時間與滑移劑產生的PH值之間的關係，PH控制無從談起，所以色花、色差現象不斷產生。
6.色點(包括白點)
色點產生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純鹼等固體沾在布上造成局部不上染等原因。
色點的產生主要原因是：
染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點；
染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點；
水質不佳：水質差造成染料凝結：
設備不淨：染缸的焦油狀物下掉造成色點；
助劑原因：在染色時加入的助劑有時造成染料反而凝集而產生色點；助劑泡沫太多，泡沫與染料結合成有色泡沫，沾於織物形成色點；助劑析出與染料結合沾於織物與設備上，而設備上的凝集物又會轉沾在織物上造成色點。
編後語
針織物染整產品常見質量問題很多，產生的原因也很多，有些質量問題甚至無法分析原因，很難排查出來，印染生產過程中，總是細節決定產品質量。