降低製品內應力是耐熱ABS注塑成型的關鍵。本文從模具設計、材料乾燥、成型溫度、保壓壓力和時間、模具溫度等5大方面，分享了筆者對耐熱ABS樹脂成型的加工要點。
普通ABS耐熱性能不夠好，現在，通過添加ɑ-甲基苯乙烯共聚物和N-苯基馬來醯亞胺共聚物等耐熱劑開發了一系列耐熱ABS樹脂，熱變形溫度（HDT）為90-120℃。
由於耐熱ABS的分子結構中含有高剛性的苯環和N-苯基基團，提高耐熱性同時，也增加了分子鏈的空間位阻效應，使分子鏈的鬆弛速度降低，易使製品存在較大的內應力，導致製品應力開裂、應力發白、產品發脆等缺陷。因此，降低製品內應力是耐熱ABS注塑成型的關鍵。
產品壁厚要求均一，ABS產品的壁厚差異應控制在25%以內，防止壁厚差異過大引起局部應力集中。強度較弱的柱子根部需增加R角或追加加強筋，防止柱子斷裂。
卡扣設計，卡扣的根部需要倒R角，R角的大小取決於產品的壁厚，R角和壁厚比應在0.3以上，隨此比值增大，內應力逐步減小，但也要考慮產品表面縮水問題。模具冷卻水道的設計要保證冷卻的均勻性，避免冷卻不均、收縮不一而造成的內應力。
通常，耐熱ABS樹脂在儲存運輸過程中會吸收空氣中的水分，吸水率隨空氣溼度有所變化，一般在0.2~0.4%之間，所以必須對材料進行充分乾燥，使材料含水率降至0.05%以下，最好在0.02%以下，否則可能出現水花、銀絲等表面不良現象。耐熱ABS樹脂的乾燥溫度比普通ABS高，通常為80-95℃，乾燥時間3-4小時。
成型溫度是耐熱ABS加工時需特別關注的一個參數，其設定是以確保耐熱ABS充分塑化為基準，應儘量使用供應商建議的成型溫度之中間值偏上的溫度區域，成型溫度提高會明顯地降低耐熱ABS的粘度，增加樹脂的流動性，使流動距離變長，來保證材料有足夠的填充能力。
對於耐熱ABS來說，保壓壓力和時間的設定是否合理，直接影響製件內應力的大小。保壓壓力的增加會使分子間隙變小，鏈段活動範圍減小，熔體的體積縮小，密度變大，分子之間的作用力增加，可以改善產品的縮水及內部質量，但會導致內應力變大，因此，在保證產品外觀質量的前提下儘量選用較低的保壓壓力。
保壓時間的設定是根據澆口隨著冷卻完成其固化，螺杆再推進已不再對成型品施加壓力為止的時間。保壓時間過長，容易使材料填充過分，分子間隙變小，內應力變大；保壓時間過短，產品容易產生縮水，尺寸不穩定。保壓時間設定應以製品重量不再變化時的最短時間為最佳保壓時間。
在成型耐熱ABS時使用模溫機來控制模具溫度，建議的模溫是60-80℃。較高的模具溫度，往往會產生良好的流動、較高的熔接線強度、較小的產品內應力，但成型周期會適當延長。
若模具溫度比建議的低，就會導致製品內應力過高，會降低製品的性能，可能出現製品脆裂、螺絲孔開裂或噴漆開裂等不良現象。
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