在機械生產加工中，對於材質偏軟的零件進行車削加工是非常讓人頭痛的，由於材質的原因在對零件進行裝夾的時候，對於夾緊力的控制非常的嚴格，不能太大也不能太小，因為太大了會把工件夾變形了，而太小了就會在加工時候工件脫落。
就拿常見的鋁件來說，因為鋁是比較軟的一種金屬具有較高的可塑性，因而加工中產生的廢屑為帶狀的，同時還不容易斷屑，十分容易產生熱變形；而且它還不耐高溫，加工過程中十分容易產生積屑瘤，具體表現是會產生粘刀現象，而這種現象會加大切削力，容易在夾緊力不足的情況讓零件打滑。
下面，小編就講個關於軟質金屬的加工案例：
金屬密封襯墊零件
1.工藝分析
金屬密封襯墊零件如圖所示，材質純鋁1060，數量500屬於批量工件範疇，結構為薄板環狀，外徑D13.5mm、內徑D6mm、厚度3mm，零件有兩個端面需要加工三條90°的環形槽，用於補償軟金屬在壓縮狀態下的變形空間，零件表面粗糙度為Ra1.6μm。
這個工件的結構形狀算是非常簡單的，因此它的加工工藝也不算複雜。對於工件的毛坯，可以選用直徑D20mm的軟鋁棒料，可以在工具機上先一次裝夾加工好該工件的內孔、外圓以及一個端面，其次對工件切斷，順勢加工反面。在反面加工中，零件的毛坯厚度已減少到只有3.2mm。由於工件的材質問題，工件的二次裝夾比較困難，因此可以採用三爪自定心軟爪卡盤裝夾和兩瓣塊夾具進行夾緊。
上述的加工工藝屬於一般的常見形式，但是這種方式缺點也明顯，就是不穩定，在夾緊狀態下，工件四周會存在不均勻的受力，如果零件夾持力過小，加工過程中工件就會「打滑」，而如果夾持力過大的話，工件表面就會被夾傷。
2.內襯芯軸夾具的設計分析
對於要用於批量生產的夾具，首要保證的是定位準確，要確保零件在裝夾後的重複定位精度的準確性，要使得零件的中心與車床主軸的迴轉中心完全重合，並且還要保證零件的軸向定位面和夾具定位件基準面保持良好接觸。零件在進行端面切削加工時，切削力會隨著端面的結構、形狀的變化而隨之變化，因此，為了防止在加工過程中由裝夾不當而引起的眾多變量，需要將夾緊力控制在一個相對穩定的範圍內，而通過人手工控制的夾緊力則無法保證每次的夾緊力一致。
新設計的內襯芯軸夾具如圖所示。
對於夾具的安裝孔還需要進行二次加工，以此保證定位的基準是百分百準確的，在工具機上擰緊螺帽，按照零件的外直徑配置加工出相應的安裝孔，同時嚴格控制過盈間隙約為0.02，這樣的話，後期零件的裝卸所要的操作僅僅只需要鬆開或者擰緊螺帽即可。如果夾緊力不夠的話，僅僅需要取出芯軸，修磨芯軸即可。手工裝夾時候的過大夾緊力，基本都作用在芯軸上，對零件不產生絲毫影響。同時在芯軸的後端還會設有彈簧頂杆，以此起到輔助推出工件的作用。