1、工程概況
某水利工程地質情況較複雜，場地地下水位較高。地層自上而下為雜填土、第四系衝積層，具體場地地質情況如下：人工雜填土呈灰黃、灰黑色，由砂土、碎石、粉質黏土堆積而成，稍溼，呈鬆散狀，厚1.1m～4.0m，平均2.3m，標貫擊數為5.6擊至17.8擊，平均10.8擊。第四系衝積層根據土性組合可劃分為黏土（粉質黏土）和礫砂兩層：黏土層以黏土為主，偶夾粉質黏土、淤泥質土，黏土、粉質黏土呈可塑狀，局部硬塑，粉土呈稍密狀，淤泥質土。礫砂層呈灰白、灰黃色，局部為粉細砂、中粗砂，偶含黏土，局部地段夾薄層黏土、粉土，厚度0.6m～7.8m，平均5.4m，標貫擊數為2.3擊～22.9擊，平均11.8擊。經分析研究決定，採用衝擊成孔灌注樁方法進行施工。
2、水下混凝土施工工藝
2.1成孔該工程中採用衝擊鑽成孔，水下混凝土拌制採用先進的淨漿裹石工藝，拌合站集中攪拌，水下混凝土直接倒進導管漏鬥，不用設置儲料鬥，施工操作簡單方便。鑽孔灌注樁採用衝擊鑽成孔，自然造漿護壁，導管法灌注水下混凝土成樁。衝擊成孔過程中，採用掏渣筒及時清除破碎的碎塊。衝擊成孔完後，泵吸反循環清孔，當泥漿比重降至1.1g/cm3以下，粘度保持為16～17s，含砂率介於1.5～2%之間，最後再採用壓風機清孔，利用高壓氣體把沉渣吹出孔外，由於孔壁比較穩定，清孔比較徹底，清孔效果比較好，一般都能清成清水孔。
2.2清孔當鋼筋籠吊放到位和導管入位後，需重新測量孔底沉渣。清孔完畢後，採用測深錘檢查清孔效果，當清孔比較徹底時，需要有經驗的施工人員進行檢驗，感覺到測深錘下落後彈性反彈時，表明清孔效果比較好。
2.3澆注混凝土導管採用5mm厚鋼板卷制焊成，直徑250mm，中間每節長2.5m，最下面一節長3.76m，最上面一節1m，連接方式為絲扣連接。導管底端距樁底控制在35～40cm。導管在使用前應做水密、承壓等試驗。灌注水下混凝土前應檢查運輸到現場的水下混凝土性能，不符合要求的水下混凝土不能使用。工程中採用容量為8立方米的攪拌車進行初灌，首次灌注水下混凝土足夠將導管埋深1m以上。
導管及漏鬥連接好後，將鋼板墊放置漏鬥底部將底口封住，鋼板墊用鋼索系住，一切準備就緒後即可灌注水下混凝土。當漏鬥裝滿水下混凝土後，衝擊鑽機提升鋼索，將鋼板墊拔出的同時，攪拌車加速水下混凝土注入漏鬥，使首批混凝土能夠連續灌注。孔口自然返水，導管內與外部水隔絕合要求後，就可連續不斷地進行混凝土灌注。灌注過程中在每次提升導管前應不斷計算和測量混凝土灌注高度，測量孔內混凝土面高度的次數一般不宜少於所使用的導管節數，測量的混凝土面高度要與灌入的混凝土量的折算值相比較，以確定是否有坍孔等情況發生。導管保持2～6m的埋深，一次提管拆管≤6m，提升拆卸時間＜18分鐘。在導管外壁設置羽翼防止掛鋼筋籠。
為了確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上加灌一定高度，一般為0.5～1.0m左右，以便灌注結束後清除樁頂部的浮漿沉渣。在灌注結束後，對於岸上的鑽孔樁，混凝土初凝前拔出鋼護筒，樁機移位重新開孔施工。該工程大部分樁位於水中，應待混凝土有一定強度後，可以用切割機切除水上部分鋼護筒。工程中鑿樁長度為0.8m，採用空壓機配風鎬鑿樁，樁頭混凝土密實，級配均勻，鋼筋外混凝土厚度均在10cm以上，滿足保護層厚度6cm的要求，樁徑外圍圓順，尺寸滿足設計要求，預留搭接鋼筋長度140cm。
3、施工情況及質量控制
3.1灌注水下混凝土時，應探測水面或泥漿面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉澱層厚度、埋管深度和樁頂高度。如探測不準確，將造成沉澱過厚、導管提漏、埋管過深，因而發生夾層斷樁、短樁或導管拔不出事故。
3.2水下混凝土灌注過程中，必須檢測混凝土面的高度，根據探測的混凝土面高度和灌入的混凝土數量做相應的計算，檢驗鑽孔樁是否存在局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位等，同時觀察返水情況，以正確分析和判定孔內的情況，避免發生施工事故。
3.3嚴格控制導管埋深2～6m，嚴禁施工人員為圖便利而超量灌注、一次拆管數節，要勤探測，及時調整導管埋深，防止埋管過深發生堵管、埋管。
3.4施工完後，應核算水下混凝土灌注的各項參數，以便對後續的樁基提供參考和改進。表1列出了部分樁基灌注完畢後的水下混凝土數量。混凝土的超灌量較大，一般混凝土超灌量為10～20%，實際工程中，最高超灌量達27.1%。分析其原因主要有，一是衝孔時間長，孔壁部分發生坍落；二是衝擊鑽機在便橋上作業，在衝擊鑽的衝擊作用下，便橋有顫動，從而擴大了衝擊鑽頭的擺動範圍，造成鑽孔孔徑擴大或不規則。
在正常情況下，水下混凝土在自重作用下順暢向下流動，壓強迅速達到平衡。靜止流體中各點上的壓強都發生了ΔP的變化，則ΔP的壓強變化瞬時傳至靜止流體內各點，即所謂的巴斯噶原理。但是灌注是按攪拌車間斷性灌注，當下一車混凝土向下灌注時，已灌注的混凝土可能發生初凝或堵管。一旦發生初凝或發生堵管，混凝土不能向下流動，導管的受力狀況發生明顯的改變，壓力在底部明顯增大。當發生混凝土流通不暢時，施工人員會提升導管，提升一段距離（大約0.5m）後，讓導管做自由落體運動，混凝土跟隨導管一起向下運動，當導管停止運動時，管內的混凝土已具有一定的運動速度，在慣性作用下，繼續向下運動，當導管承受能力足夠時，混凝土就可以衝出導管，可以繼續灌注下一盤混凝土。然而當導管承受能力不足以抵擋水下混凝土衝擊力時，就會發生導管爆破現象。導管發生爆破的主要原因有：導管使用時間長，磨損鏽蝕，使導管壁厚減小，承壓能力減弱；導管焊縫不實，局部有砂眼，發生應力集中，從而劈裂導管；導管加工不規則，焊縫處有噘嘴。
4、工程檢測及效果
在該工程中，鑽孔樁施工129根，其中Φ150cm樁120根，Φ180cm樁9根，各項檢測結果顯示：
4.1鑽孔取芯：沉渣、混凝土強度等級符合規範要求。
4.2混凝土灌注樁超聲波檢測：檢測設備採用武漢巖海工程技術開發公司生產的RS－ST01C一體化數字儀，包括φ35雙孔徑向換能器等。根據樁身混凝土的均勻性，是否存在缺陷及缺陷的嚴重程度，將樁身的完整性分為四類：
Ⅰ類樁：無缺陷，完整性評定為完整，合格。
Ⅱ類樁：局部小缺陷，完整性評定為基本完整，合格。
Ⅲ類樁：局部嚴重缺陷，完整性評定為局部不完整，不合格，經工程處理後可使用。
Ⅳ類樁：斷樁等嚴重缺陷，完整性評定為嚴重不完整，不合格，報廢或通過驗證確定是否加固使用。
檢測結果顯示，Ⅰ類樁佔90%以上，無三四類樁。
5、結語
總之，必須堅持「嚴細、快速」的原則，施工的各道工序要嚴格要求，嚴格把關，否則將影響成孔及成樁質量。由於樁的各個階段施工時間較長，會產生很多不利因素。特別是樁孔孔壁長時間晾孔，對孔壁穩定不利，易產生縮頸、坍塌。成孔、成樁過程中必須加強機械和人力配備，確保鑽孔灌注樁的施工質量。