客戶名稱：瀋陽某機械公司
項目名稱：薄壁結構件去應力項目
試件問題：該工廠生產的不封閉薄壁圓筒，因為尺寸及焊接工藝等原因，造成加工誤差大，局部壁厚不均勻，從而引起工件變形，影響工件本身的強度及後續加工餘量，最終影響了工件的裝配和使用。
變形原因分析：
該試件加工難度較大，車削外圓時是一次車削定尺寸，很容易導致加工應力過大，產生工件變形。
通過實際生產加工的了解，即使分為幾個車削工序，由於加工表面是在工件的外表面，導致加工量都在工件的外表面一側，使加工力不均勻，造成內彎、變形。由於結構是裝配後的運動部件，加工後發生變形的尺寸較大，外圈尺寸必須用人工砂輪拋光，這不僅耗時，而且難以保證尺寸精度，嚴重製約了產品的生產，影響產品的性能。
綜合以上因素，考慮進行加工工藝優化，配合振動時效，才能解決變形問題。
解決方案：
本項目採用北京翔博科技獨有的「殘餘應力與變形控制整體解決方案」，將殘餘應力檢測、工藝仿真、振動時效相結合，尋求更好的工藝方案，並解決變形問題。
1、首先通過仿真技術對不同的工藝方案進行仿真預測，最終確定工藝優化：工件先用兩種單件焊接，然後再進行加工。為了防止工件變形，加工前在工件內圓弧處焊上工藝拉筋。同時，將原有的車削分為粗車削、半精車削和精加工車削三次；
2、經應力檢測，發現試件加工應力過大，需考慮應力去除措施。但工件整體剛性差，熱時效後變形量大，不能滿足下一工序的要求，因此在車削後進行振動時效。
振動時效前後等效應力比較經過新的工藝安排，該工件在精車前內部沒有產生半精車加工後的殘餘應力，因此精車後工件的變形很小，可以滿足產品圖紙的要求，無需修正，解決了不封閉半圓弧薄壁筒形工件加工變形問題。