A、行業：塑料行業
B、材質：PA
C、生產工藝：注塑工藝
加工中出現的缺陷
注塑加工過程中如果原料沒有處理好、製品或模具設計不合理、工藝操作條件不合適或者機械設備原因等都會有可能造成產品的缺陷。產品表面外觀不良是在生產玻纖增強PA時最容易出現的，主要表現為外露、燒焦、料花、凹痕、銀紋、波紋、溢邊等。
1、玻纖外露
玻纖和PA相比流動性要差上很多，流動性好的PA會跑到前面，流動性不好的玻纖會停留在模具表面，因為物料在模具中的流動是從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，可以採取下面的措施降低玻纖的比例:
1）增加射膠速度
增速以後玻纖和PA雖然流動速度不同，但相對於高速射膠而言，
它們之間的速度差就很小了。
2）提高模具溫度
提高模具溫度可以減少玻纖和模具的接觸阻力，減少玻纖和PA的速度差，使物流流動的時候中間層厚，兩邊殼層儘量薄。
3）降低計量室溫度，減少溶膠量
這樣可以把PA和玻纖分離的可能性儘量降低。
2、燒焦
在填充過程中,除了模具型腔內原有的空氣外，成型過程中還有揮發氣體產生，高速注射時體被壓縮產生高溫，容易造成製件局部炭化或燒焦，原因如下：
1）模具排氣不良
2）成型溫度太高
3）注塑壓力太高
4）注塑壓力太高
5）原料中水分含量太高
生產中根據實際情況採取相應的解決措施。
3、料花
GF成團就會出現料花，如果需要高質量的GF增強PA，建議採用
雙螺杆擠出機造粒，對於GF的選擇，可以選用PA專用增強GF，
同時還需要加入偶聯劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量大約在3%左右，增加0.6%左右的矽酮系列助劑還可以提高表面效果。
4、凹痕
引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:
1）填料或加料不夠，增加加料或者打開下料口閘板解決；
2）澆口位置不當或者不對稱，具體看情況調節；
3）分流道、澆口不足或太小，增加分流道或者增大澆口尺寸;
4）製品壁厚不均勻，調整模具或者增加注塑壓力。
5、玻纖銀紋
玻纖的製件出現銀紋，特別是凸起部分料流區和流體再次會合的接合線附近，具體原因及解決方法如下:
1）注射速度低，解決方法是增加注射速度或者多級注射（先慢後快）；
2）模具溫度太低，增加模具溫度；
3）熔料溫度太低，應增加料筒溫度，增加螺杆背壓;
4）熔料溫度變化大，需要增加螺杆背壓，降低螺杆速度，使用長料筒縮短行程。
6、波紋
引起波紋的可能原因及其解決方法如下:
1）澆口過小，會出現噴射現象，增大澆口尺寸或降低射膠壓力;
2）流道曲折，狹窄，粗糙，膠料供應不足，修改流道降低粗糙度，使膠料供應充足;
3）製件形狀複雜，厚薄不均，應該要保持厚薄一致，或去掉製件上的突盤和凸起的線條;
4）模具溫度過低，調節冷卻系統或增加模具溫度；
5）模具、熔料溫、噴嘴溫度低，增加相應溫度；
6）注塑壓力和速度小，增加相關參數設定。
7、溢邊
有時沿分型線的地方或模具密封面會出現薄薄的飛邊，通常原因是因為注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法將模具鎖緊密封。當模腔內壓力不均的時候，模具就有可能變形造成溢模。在有高的成型溫度和注射速度情況下，熔料在流道末端依然能充分流道，如果沒有鎖緊模具就會發生溢邊。解決辦法如下：
1）增加鎖模力;
2）降低注射速度，採用多級注射（先快後慢）；
3）提早一點保壓切換；
4）降低料筒溫度；
5）降低模壁溫度
6）降低保壓壓力
總結：通過正確設定加工工藝，可以降低成本，提高產品質量，可以極大減少GF增強PA製品缺陷的產生。