烏克蘭國家冶金學院開發的GOR轉爐，主要是用來冶煉不鏽鋼和鑄造企業上應用。現在，GOR轉爐有公稱容量為1.5、5、10和60噸的多座轉爐在正常生產。這種工藝利用轉爐複合吹煉技術精煉不鏽鋼，其設備和冶煉工藝與西歐、日本的KiBOP，STP等工藝相似。由於復吹轉爐工藝解決了AOD爐風嘴壽命問題，因而爐齡大幅度提高。GOR轉爐煉鋼法於2006年初由西南某鋼廠引進，生產的鋼種主要為J系、200系和300系非超低炭不鏽鋼。投產初期受多方面原因影響爐齡較低，經過不斷的攻關改造現已取得了較高的爐齡，但仍存在一些問題有待於解決。
GOR轉爐是採用多種能源介質複合吹煉的底吹轉爐，通過安裝在轉爐底部的三個套管式噴嘴向熔池吹入可調成分的氮氣、氧氣、氬氣、天然氣的混合氣體。與其它生產不鏽鋼的轉爐相似，這種工藝冶煉不鏽鋼也分為三個吹煉階段：第一階段吹氧，由碳氫化合物保護噴嘴；第二階段吹入氧、氬(或氮)、碳氫化合物和它們的混合氣體；第三階段向轉爐熔池吹入純氬或氮氣。GOR轉爐採用底吹，液壓爐底、活爐底、液壓爐帽設計使砌築和拆爐時間大大縮短(砌築時間16小時，拆爐時間8小時)，由於爐底侵蝕速率快，通常採用兩套爐底；AOD爐通常採用底部側吹或頂底復吹方式，爐底一般是固定的。
⑴從固定投入上看：GOR轉爐初期設備投入大，爐殼尺寸大，耐材的消耗量大，60tGOR需耐材200t左右，60tAOD耐材只需要80t左右。
⑵從冶煉成本上看：由於中國不鏽廢鋼少，鎳價高，原料條件與國外有很大的差別。AOD爐對原料要求較高，通常以電爐熔化不鏽鋼廢鋼；GOR轉爐對原料成分要求不高，節省價格昂貴的低碳、微碳鉻鐵用量。由於脫碳能力強，可以大量使用高碳鉻鐵。
在吹煉的第一階段，GOR轉爐採用碳氫化合物冷卻噴嘴，不需要氬氣和氮氣冷卻噴嘴。一般來講，GOR轉爐的氬氣消耗量比AOD轉爐的氬氣消耗量低。節省的數量根據冶煉鋼種不同而有差別。另外，GOR轉爐通過向熔池中吹氮氣，可以精確地控制鋼液中的氮含量，在冶煉J系列不鏽鋼時，只用少量的氬氣。
⑶從生產工藝上看：AOD爐對電爐兌入的鋼水的成分要求較高，出鋼前需要進行扒渣，且要保留部分渣同鋼水一起由爐口倒入鋼包；GOR轉爐對電爐兌入的鋼水的成分要求不高(碳含量通常在3%以上，矽含量在0.2%以上)，由於其「爐容比」較大，脫碳速率比AOD爐快，脫氣效果也相對較好。GOR轉爐底吹噴嘴接近爐中心線，吹煉時爐體的振動小；反之AOD爐吹煉時，爐前平臺感到明顯的振動。在轉爐傾動速度相同時，AOD爐從開始傾動爐子到噴嘴完全露出液面的時間比GOR轉爐短，這是由噴嘴安裝位置決定的。GOR吹煉過程中不扒渣，採用出鋼口出鋼，有利於轉爐出鋼時的鋼渣分離，準確的控制進入鋼包的爐渣量，這對鈦等容易氧化的合金元素的合金化有利，但是增加出鋼口以後使砌爐工作複雜了。GOR理論吹煉時間短，但過程中需加入大量的冷料增加了吹煉時間。鋼水溫度較高，對耐火材料的侵蝕更為嚴重。
⑷從控制思路上來講：AOD轉爐控制軟體從初始鋼水兌入轉爐以後就實行全過程的自動化控制。這種工藝軟體很成熟，只要原料穩定，一般技工經培訓後就可以獨立操作；而GOR轉爐在吹煉的第一階段允許人工幹預，也可以說在這一階段是粗放的自動控制。當鋼水中的碳含量降低到0.25%時，轉入第二階段吹煉，此時進入自動控制狀態。這種方式的優點是：比較適用於原料條件複雜多變的工廠。
GOR轉爐可以快速完成脫碳、脫氧、脫氣和合金化等項精煉任務，必要時還可用於脫磷。由於這種工藝可以在一個很寬的範圍內調節混合氣體的組分，所以它可以使用任何熔煉爐(如感應爐、電弧爐等)提供的鋼水作精煉原料，母液既可以不經合金化也可以在熔化爐內進行合金化。
GOR轉爐冶煉的鋼種目前可用於軋制帶鋼、窄帶鋼、無縫鋼管、棒材、線材、形狀複雜的鍛件。這些初級產品及其深加工製成品都具有良好的加工性能。
GOR轉爐用耐火材料的選擇
1、定型耐火材料的選擇
由於GOR轉爐冶煉時間長，溫度高，過程中需要添加大量的石灰和廢鋼來降溫，對於爐身加料區衝擊嚴重，要求耐火材料有較好的高溫強度；鋼渣鹼度由低到高，要求渣線處耐火材料有較好的抗低鹼度尤其是高鹼度熔渣侵蝕的能力。經過反覆的試驗和生產實踐證明鎂鈣質耐火材料適用於爐身區域。
由於大量的氣體都由底部的3支噴槍吹入，爐底風眼區耐材要承受高溫鋼水的劇烈衝刷，出鋼後殘留的鋼渣在爐底沉積，因此爐底用耐材的選擇較為困難，要求有很好的高溫強度、抗熱震性好、熱膨脹低和較好的抗渣性。
2、不定型耐火材料的選擇
⑴砌爐過程中爐身磚之間的層縫和豎縫可用0.5-0mm的鎂砂粉填充。
⑵爐口及出鋼口周圍的空隙可用可塑料填充，材質可用鎂質或高鋁質。
⑶合爐底後爐底磚與爐身磚之間產生的縫可選用高品質的搗打料，材質可用鎂質或鎂鉻質。
⑷熱換爐底後爐底磚與爐身磚之間的環縫不利於處理，選用的散料要求有較好的燒結性、較好的高溫強度以及抗高鹼度爐渣的侵蝕性。材質可用鎂鈣質或鎂質。