（1）仔細閱讀設計文件，注意原材料選用、各部分尺寸、模具的選用、鋪層設計等關鍵事項，做到心中有數。 （2）設備調試。首先認真檢查設備運轉及工作部位是否正常，特別要細心檢查樹脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現象，之間配比是否達到設計要求；要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩定和工作精度。 （3）清理模具。要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物，模具要作到表面平滑，有問題及時修理、維護。 （4）纏聚酯薄膜。為方便脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無破損，無皺摺，兩面光滑潔淨。薄膜產品質量滿足GB 13950-1992的要求。 內襯按結構又分內襯層和過渡層，主要起防腐防滲作用。 （1）內襯樹脂配製。根據當時的工作環境、溫度條件作出的樹脂配方體系進行內襯樹脂配兌，配料量要根據製造進度合理掌握。當現場情況發生變化時，製造部門應及時調整配方，並按新配方配製需用的樹脂。 （2）按設計要求的鋪層步驟進行內襯層製作。內襯的製作採用鋼製模具，進口維納斯噴槍噴射成型。內襯樹脂含量高，具有很好的防腐防滲作用，其內襯層樹脂含量為80%-90%，過渡層樹脂含量為68%-78%。 （3）過程檢驗。按設計要求鋪覆完各層後，要求操作工人進行初步的質量檢測：內襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現象,是否有白斑、氣泡，若發生上述情況應及時採取處理措施。 （1）封頭內襯層成型與筒體內襯成型工藝及原材料相同，採用噴槍噴射成型，樹脂含量高。封頭內襯層鋪設完畢，深度固化。 （2）鋪設封頭結構層，噴槍噴射噴射紗與玻璃布交替進行。玻璃布各單層鋪設過程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，並用組合壓輥反覆滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。要求各增強材料層達到設計的樹脂含量要求。 （1）將固化好的筒體內襯和封頭脫模，切割成設計文件規定的尺寸。 （2）用組裝環將筒體內襯和封頭對接，將組裝環調整到公稱直徑Φ-30mm，組裝環插入筒體內襯，脹緊組裝環至工稱直徑Φ-15mm，將下封頭套在組裝環外露部分，緩慢脹緊組裝環，並測量內襯周長及3點（均布）直徑，至達到標準要求。 （3）鋪設對接縫外加強層，打磨接縫區，由內至外階梯式（寬度遞增）鋪設外接縫，最外層寬度不小於250mm。整體加強完畢，用內襯樹脂及短切氈粘接內縫，由外至內階梯式（寬度遞增）鋪設。 （1）將組裝好的設備殼體接入數控纖維纏繞機，打磨、修整設備殼體外表面。在內襯管口處鑽孔，充氣保證內襯的圓度。 （2）用短切氈局部加強下封底與筒體拐角應力集中區，調整纏繞角及封頭包角，依適應封頭應力集中特性，下封頭包敷寬度大於250mm，筒體包敷高度400mm。 （3）採用一高三多、退纏進噴，噴射紗、環向與交叉纏繞交替進行，並通過調整內襯轉速及纖維張力，保證罐壁樹脂含量。外斜底設備下封頭底面與設備軸線不 垂直，調整纏繞設備及纏繞參數，整體加強中交叉纏繞的纏繞長度大於設備筒體長度，纏繞紗對設備上下封頭形成花蕾式包敷。 整體製作完畢後（包括配件安裝），噴塗防護層，抗老化膠衣樹脂添加紫外線吸收劑、增韌劑。玻璃鋼儲罐的防腐保溫和傳統的金屬罐防腐保溫有在施工方法上很大的區別。施工便捷、提高工效、節約成本、便於掌握，應用與傳統施工方法相比較有較大優勢。玻璃鋼儲罐的防腐施工流程：
材料組織→儲罐試壓、試漏→現場勘查→搭建腳手架→保溫層施工→保護層施工→拆除腳手架。
在對玻璃鋼儲罐進行防腐保溫之前，組織人員對儲罐進行初步外觀驗收，經檢查設備外觀無死角、無滲漏後再進行儲罐強度和嚴密性試驗。
根據圖紙要求組織材料到場。所有的防腐保溫材料應具備產品合格證，並標明生產日期和有效日期、由國家質量監督局出具的產品質量檢測報告、產品標準、使用說明書及本批次產品檢驗報告等文件。
熟悉施工現場，選擇好材料進場道路，進場材料要統一堆放，並注意防雨、防潮，保溫材料和鍍鋅鐵皮可放置在玻璃鋼儲罐下面的罐間閥室內。臨時用電、用水在站內就近取用。
在玻璃鋼儲罐的四周搭建腳手架，由於大多儲罐都坐落在平臺上，空間比較狹窄，搭建腳手架是可充分利用平臺護欄、扶梯、檢修平臺對腳手架進行拉結、固定。由於儲罐檢修平臺已經施工完畢，故腳手架立杆頂不需要高出平臺，第一層平臺距離罐頂約1.5m即可。
由於在玻璃鋼儲罐拉運和安裝過程中難免出現磕碰現象，所以纏電熱帶之前要求廠家對儲罐外壁進行局部補傷處理。罐壁電熱帶採用纏繞方式敷設，自下而上纏繞，電熱帶間距約5cm。罐頂採用放射式敷設。每個儲罐約需要電熱帶1800m。電熱帶的敷設要在廠家的指導下進行。電熱掉施工完畢後要遙表測試是否是通路。電熱帶試熱合格後才能進行下道工序。
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