7月12日18時30分，四川省宜賓市江安縣的宜賓恆達科技有限公司發生重大爆炸著火事故，造成19人死亡，12人受傷。根據應急管理部在7月17日組織召開的事故現場會上通報的信息，該企業無論是原設計生產的5-硝基間苯二甲酸等兩種產品，還是擅自更改工藝後實際生產的咪草煙和三氮唑，生產過程均涉及多種重點監管危化品，及多種重點監管工藝，如硝化、氧化、重氮化等。
說到硝化工藝，業界對去年12月9日發生的江蘇聚鑫生物科技有限公司重大爆炸事故還記憶猶新，再加上去年江西九江之江化工公司「7·2」爆炸事故、內蒙古阿拉善盟立信化工有限公司「2·21」爆炸事故，以及2015年的山東濱源化學有限公司「8·31」重大爆炸事故……有數據統計，近年來，全國範圍內涉及硝化工藝的生產企業共發生7起重大和較大事故，共導致71人死亡，184人受傷。頻發的安全事故讓我們不禁對硝化工藝產生了多個疑問。
一問：落後工藝何時能淘汰
硝化工藝具有幾個特點：一是反應速度快，放熱量大，大多數硝化反應是在非均相中進行的，反應組分的不均勻分布容易引起局部過熱導致危險；二是反應物料具有燃爆危險性；三是硝化劑具有強腐蝕性、強氧化性，與油脂、有機化合物（尤其是不飽和有機化合物）接觸能引起燃燒或爆炸；四是硝化產物、副產物具有爆炸危險性。因此，一旦發生事故，往往反應時間短，破壞威力大，極易造成群死群傷。
「要控制硝化反應的風險，最根本的方法就是從工藝著手，通過使用連續硝化工藝，從源頭遏制發生事故的可能性。」河南洛染股份有限公司董事長、總經理段孝寧向中國化工報記者表示，「從近幾年行業內發生的各種硝化工藝事故不難看出，即使是半自動工藝都很容易發生危險，就更別說一些企業採用的手動控制工藝了。粗放式的工藝，最終很可能會以爆炸結束。」
中國兵器工業甘肅銀光化學工業集團有限公司高級技術顧問尹世英介紹說，在老式的間歇式硝化工藝中，每一次反應結束後，反應物都沒有反應完全，混合物就這樣進入到分離器中。而分離器中沒有攪拌和冷卻裝置，未反應完全的混合物在分離器中會繼續發生反應，導致反應器內外存在較大的溫差，給整個生產過程帶來安全風險。
「間歇式硝化工藝的反應物必須按照嚴格的配比進行投料，一旦有較大誤差，就容易發生事故。」尹世英說。
「洛染用實際的生產效果證明，連續硝化生產工藝所帶來的安全水平提升是巨大的，基本保證了99%以上的生產安全風險被避免，需要人工消除的風險幾乎沒有。」段孝寧介紹，在生產過程中，連續硝化工藝保證了班組能夠最大程度地遠離生產現場，在生產車間外的控制室就能完成對生產全過程的管理，且操作方便，僅需要1~2名巡檢工人每隔兩小時在現場進行一次巡檢即可。「應用了連續硝化工藝後，我們作為企業的管理者，在晚上才能真正睡個踏實覺了。」段孝寧說。
段孝寧還表示，國家早在「十二五」期間就已經開始在行業內推廣連續硝化工藝，但直到現在，連續硝化工藝在行業內的應用比例仍不高，僅有幾家企業使用。
在江蘇聚鑫生物「12·9」事故現場會上，原國家安監總局也專門要求各地區立即開展涉硝基苯生產企業安全專項整治，要查明工藝技術是否安全可靠。但現實的效果似乎不太理想。
為什麼？一位不願具名的業內人士說：「企業堅持採用間歇式硝化工藝的最大原因，是可以根據市場行情隨意更改工藝路線，生產銷量更大的其他產品。」
此次宜賓恆達科技「7·12」重大爆炸事故也證實了這一點。該公司原來備案的是年產2000噸5-硝基間苯二甲酸、300噸2-（3-氯磺醯基-4-氯苯甲醯）苯甲酸項目，從今年3月起，卻開始生產咪草煙的中間體PDE，並在6月開始試生產咪草煙和三氮唑，以及開展鄰乙基對硝基苯胺的中試。
「在工藝安全上，洛染以前是有過嚴重教訓、交了不少學費的，這也促使我們堅決進行工藝升級，採用先進的連續硝化工藝。」段孝寧表示，很多化工企業對硝化工藝的危險性認識不足，存有僥倖心理，缺乏壯士斷腕的精神進行工藝升級改造，最終吃到苦果是必然的。
二問：反應風險何時能評估
在江蘇聚鑫生物「12·9」重大爆炸事故之後，江蘇、山東、浙江等東部省份接連發文要求開展包括硝化、氯化等在內的爆炸性反應的風險評估。早在去年年初，原國家安監總局就下發了《關於加強精細化工反應安全風險評估工作的指導意見》，要求涉及重點監管危險化工工藝以及金屬有機物合成反應(包括格氏反應)的間歇和半間歇反應的企業，根據情況開展反應風險評估。
中國化學品安全協會總工程師程長進介紹說：「硝化反應在小試或者中試時，反應器較小、物料均勻、反應溫度好控制。一旦工業化，換成大的反應釜，情況就完全不一樣，風險會大大增加。國外的大型化工企業如杜邦等都有自己的實驗室，對工藝進行風險評估，不適合放大作業的工藝堅決不會工業化，但國內企業很少做這項工作。」
「反應風險研究和安全風險評估，能夠從本質上研究工藝的安全和可靠性，並通過風險研究有效指導工藝優化，為工藝設計提供參數。」應急管理部化工過程本質安全技術創新中心主任程春生向記者表示，近幾年硝化工藝企業的事故時有發生，國家對硝化工藝安全管理十分重視，要求開展爆炸性化學品生產裝置風險評估。以前關於硝化反應的安全參數都沒有，現在這些參數有了，這是很大的進步。
「但從我們接觸的情況來看，目前開展反應風險評估的基本都是東部企業，尤其是浙江的企業，而西部的硝化企業幾乎沒有開展反應風險評估的。」程春生說。
就在宜賓恆達科技「7·12」重大爆炸事故發生的第二天，浙江省安監局下發緊急通知，要求持續強化爆炸性化學品裝置的安全監管工作。通知要求，凡是涉及硝基化合物（如硝基苯、二硝基苯、硝酸胺）等自身具有爆炸性的化學品生產裝置，必須全面開展風險評估；凡涉及放熱或加熱的反應、蒸餾、稀釋等工序的新建精細化工裝置，在設計階段必須提供熱風險安全數據，數據不明的，必須開展熱分解測試等風險評估工作。
浙江省安監局危化處處長張曉冬告訴記者：「浙江省31家企業有硝化工藝，以染料相關企業為主。目前，29家企業已經完成了反應風險評估，2家正在進行評估，且這2家企業目前處於停產狀態。」
隨著浙江省安監局緊急通知下發的，還有浙江省專門制定的《硝化工藝本質安全提升參考標準》。「只要企業能達到這20條標準，就能保證安全風險基本可控。」張曉冬說。
中國化工報記者發現，這20條標準中很重要的一條，便是開展工藝風險辨識，全面收集生產過程涉及的化學物料特性、工藝和設備等方面的安全生產信息，提出工藝控制要點、設備選型要求、操作冗餘要求、檢查要點等安全要素參數。
三問：安全意識何時能提升
「這幾年國內發生的硝化安全事故都反映出一個問題，很多企業對硝化工藝的安全風險不自知，沒有認識到這個工藝的危險性。」程長進向記者表示。
山東昌邑灶戶鹽化有限公司副總經理徐立國也表示，硝化工藝在試生產期間很容易發生事故。在進行試生產時，設備新、人員新，員工和設備之間仍處於了解熟悉的狀態，一旦前期培訓不到位，或者員工自身疏忽，很容易造成不按規程操作，導致事故發生。
根據山東濱源化學有限公司「8·31」重大爆炸事故的調查報告，在事故發生前一刻，該公司在第三次投料試車緊急停車後，車間和工段負責人違反相關規定，強令操作人員卸開硝化再分離器物料排淨管道法蘭，打開了放淨閥，向地面排放含有混二硝基苯的物料。這種對工藝危險性認識不足、強令冒險作業的行為，最終導致了事故的發生。
在江蘇聚鑫生物「12·9」重大爆炸事故中，該企業也是擅自取消保溫釜爆破片，使設備安全性能降低；擅自更改壓料介質，擅自改造環保尾氣系統，帶來事故隱患。
此次宜賓恆達科技「7·12」重大爆炸事故也是如此。根據初步調查，企業實際控制人原從事機械加工業，無化工學歷和從業經驗，對化工生產的風險沒有任何認知，安全意識、法制意識淡漠，也不懂管理。車間副主任羅某甚至只有小學三年級的文化程度，今年2月入職，因曾在山東、江蘇等地幹過幾年化工企業操作工，6月就被提拔為車間副主任。這些人員對本崗位生產過程中存在的安全風險基本都不清楚。
為此，應急管理部黨組成員王浩水在事故現場會上再次強調，各地區要立即組織開展轄區內精細化工企業安全專項排查。重點排查企業主要負責人、安全管理人員是否依法考核合格，特種作業人員是否具備從業資格，把人員素質、安全管理能力等作為安全準入的必要條件。
（本報記者 高重密 張歡）
近年硝化工藝重大事故回顧
●河北克爾化工有限公司「2·28」重大爆炸事故
2012年2月28日9時4分，河北克爾化工有限公司發生重大爆炸事故，造成25人死亡、4人失蹤、46人受傷，直接經濟損失4459萬元。事故直接原因：克爾公司從業人員不具備化工生產的專業技能，一車間擅自將導熱油加熱器出口溫度設定高限由215℃提高至255℃，使反應釜內物料溫度接近了硝酸胍的爆燃點（270℃）。1號反應釜底部保溫放料球閥的伴熱導熱油軟管連接處發生洩漏著火後，當班人員處置不當，外部火源使反應釜底部溫度升高，局部熱量積聚，達到硝酸胍的爆燃點，造成釜內反應產物硝酸胍和未反應的硝酸銨急劇分解爆炸。1號反應釜爆炸產生的高強度衝擊波以及高溫、高速飛行的金屬碎片瞬間引爆堆放在1號反應釜附近的硝酸胍，引發次生爆炸,從而引發強烈爆炸。
●山東濱源化學有限公司「8·31」重大爆炸事故
2015年8月31日23時18分，山東濱源化學有限公司新建年產2萬噸改性型膠黏新材料聯產項目二胺車間混二硝基苯裝置，在投料試車過程中發生重大爆炸事故，造成13人死亡，25人受傷，直接經濟損失4326萬元。事故直接原因：車間負責人違章指揮，安排操作人員違規向地面排放硝化再分離器內含有混二硝基苯的物料，混二硝基苯在硫酸、硝酸以及硝酸分解出的二氧化氮等強氧化劑存在的條件下，自高處排向一樓水泥地面，在衝擊力作用下起火燃燒，火焰炙烤附近的硝化機、預洗機等設備，使其中含有二硝基苯的物料溫度升高，引發爆炸。
●江蘇聚鑫生物科技有限公司「12·9」重大爆炸事故
2017年12月9日2時，連雲港聚鑫生物科技有限公司發生重大爆炸事故，事故造成10人死亡、1人受傷。事故直接原因為：尾氣處理系統的氮氧化物（夾帶硫酸）串入1#保溫釜，與釜內加入的間硝基氯苯、間二氯苯、1，2，4-三氯苯、1，3，5-三氯苯和硫酸根離子等回收殘液形成混酸，在絕熱高溫下，與釜內物料發生化學反應，並釋放氮氧化物氣體（冒黃煙）；使用壓縮空氣壓料時，高溫物料與空氣接觸，反應加劇（超量程），緊急洩壓放空時，遇靜電火花燃燒，釜內壓力驟升，物料大量噴出，與釜外空氣形成爆炸性混合物，遇燃燒火源發生爆炸。
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