劉建平 攝
中國航空報訊：首次實現外翼部件全面交付，創5年來最好紀錄；產品質量顯著提升，不合格品審理單低於公司核定指標；製造成本明顯下降，「兩線合一」後5年內可節約製造成本近3000萬元；產品準時交付率、產能、產品質量穩步提升……這一連串的成績，都與航空工業陝飛部件廠加強精益管理、推進精益單元建設密不可分。用部件廠職工的話來總結，就是「成效看得見」。
對於飛機外翼部件生產單元來說，通過開展精益單元建設，全面準確識別造成外翼部件產能不足，努力提升生產能力迫在眉睫。從成立外翼部件產能提升精益團隊，到共同分析、研究相關問題，再到制定年度產能目標、裝配節拍控制的精益改善總體目標，該單元的幹部、職工幾乎卯足了勁兒想辦法，從布局調整、物流設計、工藝精益化、單元管控等四個維度著手，精準發力，全面跟進，積極實施精益管理和能力提升改善，將精益單元建設引向縱深並「開花結果」。
北區部件生產線裝配型架故障率高、人員南北跨區作業，外翼部件裝配效率低下是長期存在的老問題了，怎麼解決？精益團隊覺得，保持裝配型架狀態穩定、組織人員集中裝配是解決問題的關鍵。於是「雙線合一」的布局調整思路新鮮「出爐」，通過整合南北兩區生產線，將生產區域、裝配型架和操作人員集中管理，最大程度縮短人員和產品周轉距離，消除老舊裝配型架故障率高帶來的維修等待，延長有效工作時間，提升人員利用率。同時優化調整外翼工段組織架構，合併兩條生產線人員，首次成立壁板班，形成「老中青」搭配，實現「定人定工序」，有效提升了工作效率和產品質量。
飛機生產過程中因型號不同需要切換型架狀態，物料庫房距離裝配現場較遠，工裝放置凌亂、經常性丟失怎麼應對？精益團隊從思想上找突破：制定零件庫房「現場化」改進思路，通過去除零件庫、製作零件放置架，將零件庫「搬遷」至裝配型架周邊，使上遊零件車間將零件直接配送至裝配現場，進而減少零件周轉環節，節省生產準備時間。同時實施標準件精準配送和清洗劑配送的「集中化」管理，按需配送的同時消除操作工人領取、核對標準件的無效時間。
在推進工藝精益化方面，繪製外翼關鍵路徑價值流圖、梳理瓶頸站位裝配流程問題成為了解決問題的關鍵。精益團隊將架外工序超出節拍要求作為重點改進方向，開展零件帶導孔、外翼總裝制孔、外翼總裝工作梯、外翼油密試驗臺、導管取樣、副翼噴漆等工藝精益化改進。按照「先取大管、硬管，再取小管、軟管；先取成品接口管，再取中間管」的原則，將原先受施工環境局限的導管取樣工作先後與成品、機體結構連接的導管固化、留實樣相結合，最終使導管取樣工序平均節約周期1.5天。
當然，實行可視化管理和分層例會，加強生產管控也是重要手段之一。每天8時30分層例會召開，暴露問題、解決問題、協調問題，下午5時30分再開一次碰頭會，總結全天工作，記錄當天問題，更新執行進度，安排次日計劃……生產保障變被動型生產推進為主動型，工作效率、工作時間利用率提高了，職工精神面貌也煥然一新。
創新無止境，改善無止境。精益單元建設取得的成果不僅肉眼可見，也的的確確為陝飛基礎管理改進、飛機部件裝配能力提升起到了積極的推動作用。