維豪精益學堂4月20日
說明：
《精益一席談》是繼《一天一精益》後平臺新推出的精益原創系列作品。文章來源於幾年前蔣老師的博客作品。
為方便閱讀，對幾年前蔣老師博客內容進行匯總整理。對蔣老師的原創和轉載進行了分類，原創文章字字精華，轉載文章蔣老師也進行了大量的分析和點評，都很有學習和參考價值。此外，幾乎每篇博文後都有大量的跟帖進行反饋和評論，不乏閃光點。
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原創 豐田案例：豐田是如何實現 JIT(及時生產)的？（1）
JIT(剛好及時)概念的起源
豐田喜一郎應父親豐田佐吉的要求，去學習如何製造汽車；學成之後向他父親提出他的造車計劃，並於 1937 年成立豐田汽車；當時由於缺乏資金，無法像美國汽車廠一樣，先造出一堆汽車然後才慢慢的去銷售，所以喜一郎就在計劃書中提出一個他造汽車的特殊觀點：
只有在需要的時候，才生產剛好滿足客戶需要數量的產品(類似現在的接單生產的概念)，並稱之為 Just In Time (JIT，及時生產，後來改稱：剛好及時，以匹配後來 JIT 向其他非生產領域的延伸應用的需要)。此時的 JIT 只不過是一種類似現在的〝接單生產〞的概念，由於在當時的豐田的條件下，實施起來有很多的困難，所以只是停留在〝概念〞階段而已，對豐田汽車廠而言尚未有太多的實際影響。
1945 年豐田汽車於戰後復工，大野耐一主管生產，並且很快的就發現當時的生產計劃不合理，遂將當時的月計劃改成日計劃，其大意是：當時豐田一個月約需生產 500 部卡車，前一月月底就將月計劃下達給車間，車間按計劃將每個零件或部件都生產足 500 個之後，再下道工序轉移。這種〝批量等待〞(等待成為一批，例如：500 個)的生產方式造成前後工序的等待與忙閒不均，於是大野下令將月計劃(每月 500 臺)改成日計劃(平均每日 20 臺)，並要求做完 20 個就向下轉移。改善結果發現流動速度加快了、周期時間縮短了、庫存積壓時間縮短、流動資金的需求也緩解了。大野因此提出了第一個在 TPS 裡佔重要地位的概念：降低生產和移動批量，可以加快流動速度、縮短周期、降低庫存積壓、減少對資金的需求。當然，這種日平均量的概念也成為後來的〝平準化生產〞的濫觴。
1948 年豐田因生產過剩、產品(卡車)滯銷，資金鍊斷裂，被迫將生產和銷售分拆經營(產銷分離)。這個事件讓大野先生體會到〝局部優化〞(只考慮生產的效率提升，未考慮到銷售能力與資轉能力)的後遺症、與〝站在全局的角度來實施改善活動〞的重要性，堅定了大野後來的〝全局思維〞的理念。
〝有需要才生產〞這個 JIT 的核心概念的重要性，大野則是延遲到 1950 年〝大爭議〞事件發生，喜一郎引咎辭職後，才深刻體驗到 JIT 的重要性，才真正下達決心要更深入的去實現 JIT。為了實現 JIT(剛好及時)，大野先生遭遇的第一個難點：為了實現 JIT，大野首當其衝的，就是馬上面臨一個艱巨的難題：客戶無法忍受漫長的生產周期時間！
為了縮短生產周期時間，大野耐一便開始著手分析整個生產過程的時間流失情況，發現大部分的時間都是在各種等待中流失掉的，所以在早期(1952 年以前)，清除各種等待時間便成為其最主要的攻關課題。（待續）
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