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精益生產方式是一種低成本管理方法，其不僅限於探討如何降低成本的，更是一種費用較低的管理方法。現場管理改善即是其中的一種執行方法，其中5S管理是核心的管理思想，通過以5S管理為基礎能夠實現低成本高效率的現場管理。
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針對製造型企業而言，目前大多數在車間現場都存在以下缺陷：生產現場時有與當天生產無關的物品；由於各種原因，生產現場有半成品、成品久置車間不入庫；車間時有財物零亂堆放現象，影響美觀；現場衛生時有不乾淨現象。
解決這些問題並不難，但需要車間全體人員積極配合，統一思想，步調一致。全面開展現場管理。車間現場管理包含三方面：本身工作場所，問題發生場所，解決問題場所。作為管理工作者要善於洞察問題發生點，將工作重心轉移到問題所在地，不要平均用力。
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在開展現場管理工作時，管理層、車間管理員必須嚴格履行《工作說明書》的職責，與公司保持高度一致，且在日常管理工作中向工人貫輸公司質量宗旨，公司每個時期對車間的要求，正確引導工人人人成為生產管理者。同時要堅定開展5S模式進行管理：
將生產車間的物品按照必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來。將各類物品按照規定放置地點，明確數量、做到心中有數。通過劃分衛生責任區，保持工作場所乾淨、亮麗的環境。
制度化、規範化，並貫徹執行及維持結果。通過例會等手段，提高工人文明禮貌水準。培養工人養成良好的習慣，並養成按規則做事，使工人每天進步一點點。總之5S就是簡單、重複、簡單，行動、行動、再行動的現場管理工作。
在進行5S現場管理工作時，管理層、車間管理員應該引進激勵機制，例如，兩個車間開展勞動竟賽，比出勤，比質量，比車間現場衛生。以小組為單位，月底進行評比，以先進帶動落後，最終使工人真正成為高素質的勞動者。
人造環境環境育人，員工通過對整理、整頓、清掃、清潔、修養的學習遵守，使自己成為一個有職業道德修養的好員工，整個車間的環境面貌也隨之改觀。從小處做起，從自己做起，遵守制度，注意儀表，愛護環境，讓其成為員工自覺遵守的良好習慣。
當然，現場管理工作不單只是通過進行5S管理就能做好的，更重要的是要培養班組員工的改善能力。「改善」，意指持續不斷地改進，它的步線是一小步一小步，階梯式的，但隨著時間的演進，它會帶來戲劇性的重大成果。
「改善」與創新不同，創新是一觸即髮式，令人矚目，感受到實質的成果，但它的成果經常有爭議，「改善」是運用常識的方法及低成本的「改善」手法，即能確保階梯式的持續進步。它還是一種低風險方式。因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而無需耗費大成本。
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現場改善要遵循PDCA迴圈／SDCA迴圈。在「改善過程」中，首先要建立計劃、執行、核查、處置，即PDCA迴圈，以此作為改善持續運作的工具，以達成「維持標準」和「改進標準」的目標。開始進行PDCA改善時，必須先將任何現有的流程穩定下來，此一穩定的過程稱之為：標準化、執行、查核、處置，即SDCA迴圈。
在當前的流程，每當發生異常時，便必須反問自己下列問題：是否因為沒有標準而發生的？是否因為沒有遵守標準而發生的？或者因為標準不適當而發生的？唯有建立了標準，並且確實遵守，以將當前的流程穩定下來，才能再進行下一個PDCA迴圈。而對現場管理改善的工具方法，主要有以下方面的改善活動：
1、及時生產方式：及時生產方式的目的是要消除各種沒有附加價值的動作和程式，同時達成一個去蕪存菁的生產體系，以便更具彈性地去適應顧客的需求變化。要實現理想的及時生產方式，必須持續不斷地實施一系列的改善活動，以消除現場中沒有附加價值的工作。
2、全員生產保全：全員生產保全著重於設備質量的改進。它通過總體的預防保養制度來延長設備的壽命，以追求設備效率的最大化。
3、設定目標：管理部門應設定明確的改善目標，以指引每一位員工，同時能正確領導所有的改善活動，向既定目標邁進，最高管理部門要有一個達到目標的計劃，往下傳達至下一管理層，直至達到現場為止。而現場圍繞目標展開一系列的工作。
4、提案建議制度：它的功能著重在激勵員工的叄與來提高士氣，激發員工對現場改善的興趣，提出自己的建議。無論他們的建議有多小，管理者都應給予鼓勵並有選擇的付諸實施。著重培養，開發具有改善意識及自律化的員工，日積月累到很大的經濟效益。
5、小集團活動：所謂小集團活動是指，在工作現場的環境，在公司內以非正式、自願性質組成團體，去執行特定的工作任務。小集團活動不僅局限於質量方面的課題，而且也包含了成本、安全及生產力等方面的課題。
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