眾所周知，現在玻璃熔窯的投料口基本採用的都是全窯寬投料池的設計形式，其設計具有結構簡單，有助於提高熔化能力和玻璃熔化質量，節能降耗和減少偏料現象等優點； 同時，投料形式採用寬投料機，即在液面上形成連續的與投料口等寬的整片料。與之配套的投料口池壁鋼結構，國內傳統設計形式都是採用端牆攔鐵作為池壁的緊固支撐，這種投料口池壁鋼結構設計雖然可以有效應用在浮法玻璃熔窯上，而且在國內應用已經相當成熟，但是也存在較多弊端。
針對傳統玻璃熔窯投料口鋼結構的設計缺陷，本文提出介紹一種更加簡單實用的玻璃熔窯投料口鋼結構設計形式，在保證熔窯安全可靠的前提下，還能有效減少玻璃熔窯的池壁磚侵蝕 ，此外新設計還可以為投料口部位提供更多的操作空間。
1、玻璃熔窯投料口池壁鋼結構的介紹
1.1 國內傳統玻璃熔窯投料口鋼結構的設計
針對玻璃熔窯投料口的鋼結構，國內傳統大多採用橫向端壁攔鐵的結構形式，包括: 投料口立柱、投料口前端攔鐵和側壁攔鐵等，實施方式為將若干根型鋼通過拉條把緊在熔窯前臉立柱上，端壁攔鐵與投料池磚結構緊靠，以此達到支撐投料池磚結構的作用，如圖1～圖3所示。
這樣的池壁攔鐵緊固結構在國內應用已經較為成熟，但是鋼結構過於複雜，實際生產中，尤其生產特殊品種玻璃的時候，投料池侵蝕嚴重，冷卻條件差，極易造成投料池損毀。
1.2 玻璃熔窯投料口池壁鋼結構的改進
通過消化吸收和引進國外玻璃熔窯設計技術，某公司的一條玻璃生產線在冷修時進行技術改造，將原有的投料口池壁鋼結構由橫向端壁攔鐵的結構形式，改為多立柱獨立支撐的結構形式。
新設計的多立柱獨立支撐結構如圖4所示，投料口側池壁的鋼結構亦可採用立柱獨立支撐結構如圖5所示，與圖1相比，減少了很多笨重的攔鐵，特別是液面位置的池壁磚外側可以自然對流散熱，減緩這個部位的池壁磚侵蝕。
2、新設計存在的問題及解決措施
2.1 新設計存在的問題
新的設計雖然對玻璃窯爐有諸多幫助，但其本身還存在著一些設計缺陷，例如：
(1)正立面的多根立柱全部落在同一根窯底次梁上，在點火烤窯的階段，會因為池壁磚的膨脹，投料口池壁磚向前移動，窯底次梁將受到較大的剪應力，從而可能導致所有立柱發生傾斜或倒塌。
(2)由於烤窯階段，隨著溫度升高窯爐磚材將會膨脹，而立柱都是各自獨立的，那麼有可能出現投料口的池壁磚向前移動的距離不一致，造成掰縫，加劇該處池壁磚的侵蝕。
(3)因為是在原有的橫向端壁攔鐵的結構形式上改動，採用新設計會使得在烤窯階段池壁磚向前移動量增加，而熔窯窯頭第一根窯底次梁距窯底主梁末端距離較少，僅有150mm左右； 另一方面，窯底的池底大磚受熱膨脹移動會跟次梁不一致，會使得池底大磚懸空沒有支撐，這些問題都會造成較大的安全隱患。
2.2 解決措施以及應用
2.2.1 解決措施
針對上述設計階段發現的問題，消除實際應用中存在的安全隱患，應採取如下的解決措施，如圖6所示。
(1)為防止窯底次梁向前移動量過大，使用若干根角鋼將窯底的4根次梁全部焊接成一個框架，焊接的角鋼橫向間距可以隨著立柱的間距走。
(2)在立柱的上部焊接一根鋼梁，並用拉條把在熔窯前臉牆邊上的大立柱上，防止投料口前池壁磚前移的位移量不一致，同時，也可以解決由於立柱生根在窯底次梁上，而立柱頂端受到熔窯膨脹的剪應力後力矩太大的問題。
2.2.2 應用結果
結合上述的解決措施，將新設計應用在某公司一條冷修的 600t/d 玻璃生產線上，點火烤窯後結果如下：
(1) 窯底首根次梁向前移動了 50mm 左右，並未發生次梁移動超過窯底主梁末端的現象。
(2) 投料口前池壁立柱並未發生傾斜，起到了支撐投料口池壁磚的作用。
(3) 若以傳統的投料口池壁鋼結構，由於熔窯寬度跨度太長，端牆攔鐵的中部會彎曲變形，從而池壁和池底磚材會發生錯位。採用新設計後，據現場核實，池壁與池底磚材熱膨脹都比較均勻，解決了某公司長久以來，投料口前池壁中部磚材侵蝕嚴重的問題。
該玻璃生產線冷修後，順利點火烤窯已正常投產，新設計的投料口池壁鋼結構實際應用如圖7所示。
3、結束語
結合國內傳統的設計形式以後，針對存在的不足之處，提出新的玻璃熔窯投料口鋼結構設計，可以有效地減緩投料口池壁磚受玻璃液的侵蝕，並因其結構簡單，維修作業也變得更加容易，有利於玻璃熔窯的生產穩定、安全可靠。另外一方面，國內玻璃生產線的設計都比較傳統和保守，因此本文提出新的投料口池壁鋼結構的設計技術，具有行業內推廣應用的意義。