煉鐵工藝是是將含鐵原料（燒結礦、球團礦或鐵礦）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它輔助原料（石灰石、白雲石、錳礦等）按一定比例自高爐爐頂裝入高爐，並由熱風爐在高爐下部沿爐周的風口向高爐內鼓入熱風助焦炭燃燒（目前鐵廠高爐也噴吹煤粉作為輔助燃料），在高溫下焦炭中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣。原料、燃料隨著爐內熔煉等過程的進行而下降，在爐料下降和上升的煤氣相遇，先後發生傳熱、還原、熔化、脫炭作用而生成生鐵，鐵礦石原料中的雜質與加入爐內的熔劑相結合而成渣，爐底鐵水間斷地放出裝入鐵水罐，送往煉鋼廠。同時產生高爐煤氣，爐渣兩種副產品，高爐渣鐵主要礦石中不還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成，自渣口排出後，經水淬處理後全部作為水泥生產原料；產生的煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。
一、原料系統
槽上：燒結在槽上經篩分整粒後分為（5～13mm）和（13～50mm）兩級，然後分別裝槽待用。焦、礦槽並列布置在主皮帶一側，焦炭採用集中稱量，礦石採用分散稱量，焦炭與燒結礦在槽下篩分，球團、塊、雜礦等槽下不過篩。
槽下：槽下供料系統面向高爐進行上料，大部分是皮帶上料。
二、爐頂系統
目前在用的高爐，有串罐及並罐形式。
1、組成
整個爐頂系統由擺動溜槽、上密封閥、均壓閥、均壓放散閥、料流調節閥、下密封閥、齒輪箱、布料溜槽、探尺、爐頂液壓站及甘油潤滑站、PLC控制系統等。該PLC能與原料PLC，上位計算機進行通訊。
2、 工藝流程
上料採用皮帶上料形式，爐頂採用PW新兩罐無鍾爐頂，單個料罐有效容積為80m3，料罐一次均壓採用半淨煤氣，二次均壓採用N2。正常操作時為一個罐布料（或卸料），另一個罐裝料，這種工作狀態在兩個罐中交替出現，且往復循環。
三、熱風爐系統
1、組成：三座或四座內燃式熱風爐（HS1-HS4）、管道、閥門、液壓站、控制系統等
2、燃料：高爐煤氣和轉爐煤氣混合後的煤氣 ，空氣
3、工作原理：先使煤氣和助燃空氣在燃燒室燃燒，燃燒生成的高溫煙氣進入蓄熱室內加熱格子磚，高爐送風時，再將鼓風機送來的冷空氣通過蓄熱式格子磚，將格子磚所積蓄的熱量帶走，冷空氣被加熱到所需的溫度進入高爐。
熱風爐系統運行時，各熱風爐將周期性的改變運行狀態，從「燃燒－悶爐－送風」或者從「送風－悶爐－燃燒」。
四、爐前系統
爐前出鐵設備主要有開口機、液壓炮、擺動溜嘴。
高爐設計四個出鐵口，每個鐵口分別設計一套開口機、液壓炮、擺動溜嘴。開口機將鐵口打開後退回，爐缸內渣鐵水經鐵口通道流入主溝，主溝中的鐵水通過渣鐵分離器分別流入渣溝和鐵溝，渣流通過渣溝流入INBA設備進行粒化制渣，鐵水經鐵溝流入擺動溜嘴，擺動溜嘴將鐵水分配到左右鐵水灌送至煉鋼。出鐵完後，液壓炮對鐵口進行封堵打泥，三十分鐘後，泥巴結焦封住鐵口液壓炮退回。
五、渣系統
目前大部分高爐是INBA法進行渣處理。
INBA法水渣處理工藝，是將渣水混合物經轉鼓脫水後由皮帶運出的處理辦法。高爐熔渣與鐵水分離後，經渣溝進入粒化池，經過粒化箱粒化頭噴出的粒化水激冷後，形成水渣，激冷時產生的蒸汽經過冷凝塔回收，水渣經過導渣管進一步粒化和冷卻後，流入轉鼓內的水渣分配器，然後均勻的分配到轉鼓內。轉鼓為一旋轉滾筒，其周邊配置金屬濾網和金屬支承網，轉鼓內還均勻分配若干帶濾網的軸向葉片。水渣轉鼓下半周處濾去部分水後，被葉片帶走，邊旋轉邊自然脫水。當轉鼓轉至上半周時，渣即落到伸入轉鼓內的運載皮帶上，經此皮帶送至渣場。水渣在轉鼓內脫除的水份全部經集水槽進入熱水槽，接著由再循環泵將水送至水站冷卻塔冷卻後再形成粒化水。所以水在封閉系統內循環不外排。轉鼓由液壓馬達或電機驅動，並經鏈條傳動。轉鼓旋轉過程中採用壓縮空氣和高壓水對其周邊連續清洗，以去除黏附和嵌入濾網的水渣。
六、煙煤系統
制粉：堆場的無煙煤或煙煤經過皮帶輸送機送到儲煤倉，儲煤倉的煤粉經過電子稱重式給煤機，根據設定的給煤量向磨煤機供煤，原煤被磨輥碾磨的同時，被升溫爐送出的乾燥氣或高爐送過來的循環煙氣乾燥，主排煙風機抽力把較細的煤粉帶入位於磨煤機上部的分離器。分離器把不合格的煤粉返回到磨盤再次碾磨，細度合格的煤粉隨乾燥氣經輸送管進入大布袋收塵器，然後進入振動篩通過排汙閥去除雜物，再經落煤管進入煤粉倉。
噴吹：煤粉進入煤粉倉的煤粉經流化及惰化後交替進入噴吹罐，通過衝壓閥對噴吹罐衝壓（1MPA至1.3MPA的壓力），期間由穩壓調節閥及流化閥對噴吹罐進行穩壓和流化，通過噴煤調節閥及噴吹主管調節閥調節壓力流量調節後，經噴吹主管和分配器進入高爐風口。