不同於傳統機車製造工廠，生產智能電動機車的工廠也相當科技化，採用無人自動搬運車（Automated Guided Vehicle，以下簡稱AGV）、無紙化生產履歷，平均一輛車完成組裝約2小時，廠長鄭健文親自帶逛，到底Gogoro號稱的「智能工廠」有多智能？
Gogoro共有三座工廠包括車輛組裝、馬達、電池，而位於林口的組裝生產線採廠辦合一，共有2條生產線，全程通過計算機創建生產履歷，小到每顆螺絲都能記錄，2千平米大的廠房共有60多位組裝作業員，平均年齡約25歲，工做空間明亮、智能感十足。
一進入口就有大型KUKA機械手臂，主要做Gogoro 1特有的鋁合金車架，通過機械手臂精準塗膠、且使用的是航天工業用膠，將四個零件組成、再經烘烤，製成一體成型的鋁合金車架零件，不同於傳統摩託車的鋼管設計。
通過機械手臂精準塗膠，將四個車架零件組成。圖片來源：侯俊偉攝影
Gogoro 1特有的鋁合金車架。圖片來源：侯俊偉攝影
在車輛防偽上，Gogoro採用雷射雕刻車身號碼，再粘貼防偽的柯維底片，底片上黑色密密麻麻的黑點，需使用30倍放大鏡才能判讀這臺Gogoro的車身刻號。
底片上黑色密密麻麻的黑點，必須需使用30倍放大鏡才能判讀這臺車的車身刻號。圖片來源：侯俊偉攝影
以往AGV無人自動搬運車應用物流、倉儲生產，但Gogoro智能工廠首創使用AGV取代傳統輸送帶，成為一大亮點。
Gogoro在建廠初期受到空間上的限制，改採AGV進行車輛組裝，AGV可因應工作站需求自動調整升降，讓作業員依次將後輪、前輪、手柄、外殼裝上去，特別的是AGV動力來源還是使用自家Gogoro電池，平均一天約換電2次。
Gogoro在建廠初期就採用AGV無人搬運車，協助車輛組裝生產。圖片來源：Gogoro
不同於傳統機車廠需配合車款設置專屬輸送帶，Gogoro則採用成本更高的AGV無人自動搬運車，最大好處在於產線彈性更高，Gogoro宣稱72小時就能建一條新產線，只要增減工作站、從雲計算調整設置，就能因應新機型的生產，但這也是電動機車本身零件較少的優勢。
而要變成一臺智能電動機車，讓Gogoro可以通過手機App打開，進行電池交換，還有一個步驟是創建車輛身份證，作業員會通過加密配對，把智能電池、智能鑰匙卡跟車輛綁定，讓Gogoro可以與雲計算的資料庫串聯。
要如何有效管理生產線，並降低人員的錯誤率？在每個工作站都配有一臺計算機，顯示工作流程SOP，每位作業員要上工前，需先刷識別證、QR-Code認證，確認作業員身份以及使用「對的」的工具。
在產線的工站上，都有計算機作業畫面，確認組裝的步驟與流程。圖片來源：侯俊偉攝影
此外，每個零件皆做過序號管理，包括半成品都有自己的QR code標籤，當異常狀況發生時，通過標籤可往前追溯管理，創建完善的生產履歷。
當車輛完成組裝後，最後需進入品管檢驗區，確認整臺車輛的外觀、功能，測試車重、剎車、音箱、前後輪偏、錶速以及大燈是否合規，再以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。
車輛完成組裝後，最後需進入最終的品管檢驗區。圖片來源：侯俊偉攝影
準備出貨，交到車主手中的Gogoro車輛。圖片來源：侯俊偉攝影
據了解，目前在Gogoro 1到第四代VIVA系列的產生比例，Gogoro 1約５%、Gogoro 2約40%、Gogoro 3約30%、Gogoro VIVA約25%，另外也有幫YAMAHA電動機車EC-05做整車組裝，平均組裝完一輛車約2小時，而每日最大產能Gogoro未透露。
鄭健文表示，自Gogoro 1生產至今5年，整個智能工廠最大的進化在於，從有紙質生產履歷進化到現在看不到任何一張紙，所有的數據、製程都通過雲計算管理，「現在撈報表更快，」能更有效掌握每日生產狀況、管理車輛品質，以提升工廠生產效率。