注塑工藝過程主要含以下五道流程
①預塑過程：
預塑過程是塑料材料在料筒中進過加熱、輸送、壓實、剪切、混合、均化使材料從玻璃態轉變為黏流態，從而達到注塑要求 。
②注塑充模過程：
注塑充模階段是螺杆在注射油缸推力作用下，將儲料室中的熔體經過噴嘴、模具流道、澆口注入型腔。
③保壓補縮過程：
繼續注塑用於填充零件因收縮而空出的體積。
④冷卻定型過程：
在保壓結束以後，澆口封凍。製品經歷一段冷卻定型。
⑤頂出取件過程：
在制品經歷一段時間冷卻後，具有一定的剛性和強度。通過模具的頂杆將零件從注塑模具中頂出。
常用注塑材料
①聚苯乙烯類（ABS）
ABS材料具有良好的綜合性能，即高的衝擊韌性和良好的機械性能，優良的耐熱、耐油性能和化學穩定性，尺寸穩定、易機械加工，表面還可鍍金屬及噴塗。廣泛應用於汽車內外飾件及家電產品。吸溼性強，含水量應小於0.3％，在注塑前要乾燥，乾燥溫度70~80℃，乾燥2~4h。ABS在注塑機料筒內不能停留時間過長，容易老化分解（分解溫度為250℃左右），一般料溫為180～230℃。在摻入回收料的時候要注意控制比例，一般不超過20%。 ②聚烯烴系材料（PP）
是最輕的塑料之一，其屈服、拉伸、壓縮強度和硬度均優於低壓聚乙烯，有很突出的剛性，高溫（90℃）抗應力鬆弛性能良好，耐熱性能較好，可在100℃以上使用，如無外力150℃也不變形，除濃硫酸、濃硝酸外，在許多介質中很穩定，低分子量的脂肪烴、芳香烴、氯化烴，對它有軟化和溶脹作用，幾乎不吸水，高頻電性能不好，成型容易。作一般結構零件，作耐腐蝕化工設備和受熱的電氣絕緣零件，廣泛的應用於汽車內飾件材料。成型收縮率大，易發生縮孔，凹痕，變形。模具溫度低於50℃以下塑件無光澤，易產生熔接痕，流痕；90℃以上時易發生翹曲、變形。塑件應壁厚均勻，避免缺口、尖角，以防止應力集中。 ③聚醯胺系（PA類）
疲勞強度和剛性較高，耐熱性較好，摩擦係數低，耐磨性好。一般適用於中等載荷、使用溫度≤100～120℃、無潤滑或少潤滑條件下工作的耐磨受力傳動零件。吸溼性大，吸溼後流動性下降，易出現氣泡，銀絲等弊端。在注塑前要乾燥，乾燥溫度70~80℃，乾燥4~6h。成型收縮率範圍大、收縮率大，易發生縮孔、凹痕、變形等弊端，成型條件應穩定。結晶性料熔點較高、熔融溫度範圍較窄，熔融狀態熱穩定性差，料溫超過300℃，滯留時間超過30min即易分解（數據來源：摩塑網）④聚甲醛（POM）
綜合性能好。抗拉強度、衝擊韌性、剛性、疲勞強度、抗蠕變性能都很高，尺寸穩定性好，吸水性小、摩擦係數小，有很好的耐化學藥品能力，性能不亞於尼龍。可用作軸承、齒輪、凸輪、閥門、管道螺帽、泵葉輪、車身底盤的小部件、汽車儀錶板、汽化器、箱體、容器、杆件以及噴霧器的各種代銅零件。熱穩定性差，易燃燒，長期在大氣中暴曬會老化。分解溫度為240度，但200度時滯留30分以上也即發生分解，分解時產生有剌激性、腐蝕性氣體。模溫對塑件質量影響較大，提高模溫可改善表面凹良，有助於融料流動。⑤聚碳酸酯（PC）
具有突出的衝擊韌性和抗蠕變性能，有很高的耐熱性，耐寒性也很好，脆化溫度達-100℃，抗彎抗拉強度與尼龍相當，並有較高的延伸率和彈性模數及突出的衝擊強度。無色透明，著色性好，耐熱性比尼龍，聚甲醛高，抗蠕變和電絕緣性較好，耐蝕性，耐磨性良好。吸水性較低，收縮率小，尺寸穩定性好。可用作各種齒輪、蝸輪、齒條、凸輪、軸承、心軸、滑輪、傳動鏈、螺帽、墊圈、泵葉輪、燈罩、容器等不耐鹼，酮，胺，芳香烴。可能發生應力開裂，易產生應力集中（及內應力），對成型條件要求較高。高溫易水解，與其它樹脂相熔性差。流動性差，流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快。料筒溫度對控制塑件質量非常重要，料溫低時會造成缺料，表面無光澤，溫度高時出現銀絲暗條。在聚碳酸酯材料中含有水分時，會嚴重影響材料的流動性能，必須乾燥，一般在110~120 ℃溫度下乾燥6~15h。⑥酚醛樹脂（PF）
機械性能很高，剛性大，冷流性小，耐熱性很高（100℃以上），在水潤滑下摩擦係數極低（0.01～0.03)。有良好的電性能和抵抗酸鹼侵蝕的能力，不易因溫度和溼度的變化而變形，成型簡便，價格低廉。在汽車內飾件中常用於製造菸灰缸。缺點是性質較脆、色調有限、耐光性差，耐電弧性較小，不耐強氧化性酸的腐蝕。
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