帶壓開孔設備的機座是帶壓開孔設備的基礎部件，機器的零部件安裝在機座上進行管道帶壓開孔作業。因此，帶壓開孔機座既要起到帶壓開孔刀及中心鑽以及鑽軸的支撐作用，承受這些零部件的重量，又要起到設備的基準作用，保證部件之間的相對位置。因此，帶壓開孔機座是保障其它零配件在作業時的基本狀態保持有序的分工作用。
帶壓開孔機座設計時，要注意帶壓開孔機座的尺寸和位置精度對設備進行帶壓開孔作業時產生整體性的影響，必須合理選擇機座的各項精度。既然提到機座的承重，因此機座還要有足夠的剛度。通常機座是以剛度作為主要設計準則，故其截面形狀和尺寸主要由剛度條件決定。一般情況下，機座達到剛度要求，其強度也是足夠的。對於承受重載、衝擊及變載荷的設備，那麼機座則以強度為設計準則。
對於大於DN1000mm以上的帶壓開孔大型機座的結構不僅要滿足以上承重和剛度的要求，還要考慮其底座的加工、操作及搬運裝吊以及增加剛性等特殊工藝要求。
帶壓開孔機底座的截面形狀選擇主要考慮為保證機座的剛度和強度，減輕重量和節約材料，必須根據受力情況，選擇經濟合理的截面形狀。
當帶壓開孔機的底座受彎、扭等力的作用時，底座的強度和剛度不僅和截面積有關，而且還與截面的形狀（截面抗彎、抗扭慣性矩）有關。
帶壓開孔機底座的截面積相等而截面形狀不同的等截面梁的抗彎和抗扭慣性矩的相對值。一般來說，空心結構的剛度比實心結構的剛度大；封閉圓形截面的抗扭剛度好，而封閉方形截面的抗彎和抗扭都較好；加大橫截面輪廓尺寸和減小壁厚時，可提高剛度。
隔板與加強筋具有封閉空心截面機座的剛度較好，但為了鑄造清砂及其內部零部件的裝配和調整，必須在機座壁上開「窗口」，其結果使機座整體剛度大大降低。若單靠增加壁厚提高剛度，勢必使機座笨重且浪費材料，在帶壓開孔機最早的設計中通常用增加隔板和加強筋的辦法來提高剛度。
如使用鑄造普通閥門的材料來鑄造帶壓開孔底座，其安全性無法得到保障。因此，為解決帶壓開孔機的抗彎及強度以及輕量化技術，鑑於目前由於我國冶金技術的發展，各種鋼材整體材料的突破以及機加工設備及技術突飛猛進，帶壓開孔機底座的製造已經完全放棄了鑄造的方法製造，改為鍛鑄一體、高純度鋼坯或合金鋼坯直接進行機加工的方式進行。
也有許多前期採用分部加工與焊接工藝，最後車床細加工等方法，有效地改變了帶壓開孔機底座由於鑄造而形成的氣孔、縮松、夾渣等缺陷。比較複雜的承重部件使用五軸聯動數控工具機進行個性化加工，有效地解決了小批量的個性化生產問題。
帶壓開孔機底座及承壓部件的生產重要在於選材和加工方法上有所區別。在承壓部件上用料足，製造先進，加工細緻對於帶壓開孔安全施工有著重要的影響。尤其是帶壓開孔底座還要起到滑動軸承的底座設計部分，因此用料更加不能馬虎。
依據流體動壓潤滑理論的基本方程（雷諾方程）的原理可知，徑向滑動軸承的軸勁與軸承之間必須要留有空隙。當軸頸靜止時，軸頸處於軸承的最低位置，並與軸瓦接觸。此時，兩表面間自然形成一種收斂的楔形空間。
當軸頸開始轉動時，速底極低約等零時，帶壓開孔機鑽杆與軸承間隙中的油量較少，這時軸瓦對軸頸摩擦力的方向與軸頸表面圓周速度方向相反，迫使軸頸在摩擦力的作用下會沿著孔壁向右爬升。
在此期間，底座軸瓦內油量最小，鑽杆軸轉動時因缺油會產生摩擦，雖然在轉速大於20左右的時候，潤滑油補充上，但在0-20期間，軸與底座的油量最小，磨損自然增加。每一個工作周期至少有兩次這樣的現象發生（啟動與停止）。如果底座使用有氣孔或縮松的鑄造件製造，不僅底座自身的磨損會增大（後期磨損量呈指數級增長），同樣會對鑽杆軸也產生附加的磨損，這種磨損對於鑽杆軸來說是非正常磨損。