價值流圖分析實戰—連續流布局

今年一直強調一個觀點，豐田的準時化=平準的計劃+高效率生產。無論如何確定生產的時間基準（節拍），生產的工藝布局都可以按物流的規則獨立改善。

精益價值流準則二，在可能的地方發展連續流。

01、連續流不是越長越好

此前發過一篇文章《》，詳細說明了連續流的優勢和不足，此文在這裡省略。

02、連續流布局前提條件

連續流布局，相當於將一組按固定工藝順序排列的設備，視為一個『工作中心』來看待，所以，實施連續流布局有兩個前提條件，一是產品的工藝順序一致，至少是按順序使用相同的設備；二是生產需求等於連續流產線的產能。

在大批量生產的時期，可以為每個產品專門布置一條生產線。但在多品種、小批量的今天，只能為一個產品族布置一條連續流產線，甚至將不同的產品，只要能按相同的順序使用設備，都可以規劃到一個連續流產線當中。

在多品種、小批量時代，不同產品的在同一個工序的工藝時間不同、使用的模具、夾具、刀具也會有差異，所以必然要頻繁切換，並犧牲掉部分效率。

因此，豐田生產方式中強調『機停人不停』，『追求可動率，不要追求稼動率』。另外，大力推行快速切換（SMED）的改善。

要清醒的認識到，在多品種、小批量的市場需求下，外部條件已經變化，很難同時做到『零』庫存、『100%按期交付』、『100%稼動率』，管理上必須有所取捨，並體現到績效指標中。

03、U型布局的優勢

U型布局是豐田特有的方法，『U型』不是指設備的排布，而是指物流路線。

1、以U字型，依逆時針方向按工藝流程排列設備。

2、入口和出口由同一作業者負責，以控制線體內的在制品數量，並微調生產速度。

3、兩列設備間距1.6—1.8米，既能兩個人背靠背操作，又步行距離最短。

4、線體內單件流動，通過人員增減調整生產節拍。

U型布局同時兼顧了連續流與操作人員的高效率，是連續流布局中很合理的方法。

04、單元還是混線

佳能開發了單元式生產，而豐田汽車採用混線生產，主要差異是將一條混線的連續流，替換為多個獨立作業的單元線。兩者差異的原因在於設備投資方面，其他方面沒有差異。

如果設施、設備投資很低，建議使用單元式生產：

1、對比混線生產，多個生產單元減少了大量的品種切換。

2、每個單元可以單人操作，規避了多人操作必須保持相同節拍的限制，同時也規避了多人協同的異常傳遞。

3、兩到三位操作者，圍繞定位的產品完成組裝，只要操作空間夠用、零件配送準時，這樣的單元式生產比混線式生產更合理。

很可能在未來的某一天，豐田汽車的組裝也變為單元生產了。

05、總結

不是所有的企業都要進行連續流的改善。有些流程性產品，本身就是連續流的，不需要改變。另一些產品，如大型模具，特種設備等，是單件生產的，沒有必要採用連續流布局，只要實現高頻次物流，使用集群布局反而是合理的。

可能有些朋友看出來了，文章內容並不限於『價值流程分析』這個工具。為看出來的朋友點讚！！

筆者是以『價值流程分析』為綱要，跟各位朋友探討在不同企業，實施精益改善的實戰方法。